详情咨询（xún）热线（xiàn）：
15037927235
0379-69581002
在铸（zhù）造这个行（háng）业（yè），成本高，利润低（dī），赚的都是血汗钱！大多数的（de）铸造老板都在（zài）为（wéi）降本增效，提高利润而发愁。也有不少用传（chuán）统砂型铸造的工厂，开始（shǐ）尝（cháng）试转型，使用操作更（gèng）简单，成本更（gèng）低的消（xiāo）失模工（gōng）艺生产。据（jù）一（yī）位（wèi）铸（zhù）造老板反馈，国内（nèi）的（de）消失模铸造工艺自1988年开始，实现工业化生产（chǎn）以来（lái），历经30多（duō）年的探索（suǒ）研究，工艺方面，还是专用设备（bèi）方面，都已进入成熟（shú）阶段，正（zhèng）是介入（rù）的大好时机。 消失模铸造以其精度高，成本低，劳动强度低，做（zuò）业环境好等优势，在某些（xiē）产（chǎn）品领域中逐渐取代（dài）粘土砂铸（zhù）造、树脂砂铸造、V法铸造等铸（zhù）造（zào）工艺，成为铸造行业的（de）热门工艺。和传统的砂型（xíng）铸造相比，消失模铸造（zào）工艺，有以（yǐ）下9个（gè）优点！1、 消失模铸造不需要分型和（hé）下芯（xīn）子，所（suǒ）以特别适用于几（jǐ）何形状复（fù）杂、传统铸造（zào）难以完成（chéng）的箱体类、壳体类铸件、筒管类铸件（jiàn）。 2、 消失模铸用干砂埋模型，可反（fǎn）复使用（yòng），工业垃圾少（shǎo），成本明显降低。 3、 消失（shī）模铸造没（méi）有飞边毛刺，清理工时可（kě）以减少80%以上。 4、 消（xiāo）失模铸造可以一线多用，不仅可以（yǐ）做铸铁、球铁，还可以同时做铸钢件，所以转项灵活，适用范围（wéi）广。 5、 消（xiāo）失模铸造不仅（jǐn）适（shì）用批（pī）量大的铸造件，进行机械化（huà）操作，也（yě）适（shì）用于批量小的产品手工拼（pīn）接模型。 6、 消失模铸造如（rú）果投资到位，可以实现空中无尘（chén），地面（miàn）无（wú）砂（shā），劳（láo）动强（qiáng）度低，做业环境好，将（jiāng）以男（nán）工（gōng）为（wéi）主的行业变成了以女工（gōng）为主的行业（yè）。 7、 消失模铸造取消（xiāo）了造（zào）型工序，有一定文化水平的人，经过（guò）短时间的培训就可（kě）以（yǐ）成（chéng）为熟练（liàn）的工人，所以，特别适用技（jì）术力量缺乏的（de）地区和企业。 8、 消失模铸造适合群铸，干砂埋型，脱砂容易，在某些材（cái）质的铸件还可以根据用途进行余（yú）热（rè）处理。 9、 消失模铸（zhù）造（zào）不（bú）仅适用于中小件，更适用做大型铸件，如（rú）：机床床身、大口径管件，大型（xíng）冷冲模件（jiàn），大型矿山设备配（pèi）件等（děng），因为模（mó）型制作周期短、成本低（dī）、生产周期也（yě）短，所以（yǐ）特（tè）别（bié）受到（dào）好（hǎo）评。 不过也有很多干（gàn）铸造的朋友反（fǎn）映，消失模工艺看着（zhe）简单（dān），实际操作过程（chéng）中还是会出现很多（duō）问题，“一看一会，一做就废”的（de）问题，一直（zhí）很难解决。
+查看全文16 2020-01
长时间（jiān）以来（lái），为了减少铁（tiě）水（shuǐ）中的夹（jiá）杂（zá）物从而获得（dé）纯净（jìng）铁水一（yī）般使用（yòng）三种方法：高温熔炼、过滤网、聚渣（zhā）剂。高（gāo）温（wēn）熔（róng）炼能清除（chú）铁水中的（de）夹杂物吗？在炼钢生产中，钢水（shuǐ）温度高（gāo）达1700度（dù）左右，钢水中的夹杂（zá）物尚（shàng）需使用“炉外精炼技术（shù）”才（cái）可以去除，而铁水***高温度无非1500度左右（yòu），怎么（me）可能清除铁水中的夹杂物呢？ 过滤网能清（qīng）除铁水中的（de）夹杂物吗?过（guò）滤网（wǎng）受孔洞（dòng）大小***，只能过滤颗粒较大的宏观类浮渣，假若（ruò）其孔洞（dòng）小到（dào）可以过滤（lǜ）以微米计算的微观（guān）夹杂物（wù），铁（tiě）水如何顺畅（chàng）通过而（ér）进入铸型（xíng）？因此（cǐ）我们认为：过（guò）滤网只能过滤扒渣（zhā）未尽的（de）铁水表面浮渣（zhā）。 聚渣剂只能聚集铁水表面（miàn）浮渣而方（fāng）便扒出，是一种常识，无须多议。因此，使用（yòng）“高（gāo）温（wēn）熔炼（liàn）”、“过滤网”、“聚渣剂”等传（chuán）统（tǒng）手段，只能解决（jué）铁水表面浮渣（zhā），对于混熔或悬（xuán）浮在铁水中的各种非金属夹（jiá）杂物，事实上是处于束手无策（cè）的状态。基于上（shàng）述认识，我们根据“铁水净化理论” ，结合在铸造生产中，使用（yòng）铁神一（yī）号净化剂的实际经验，总结出现代铁水净化（huà）技术，希望达到三（sān）个目的： 一是统一思想。使广大铸造工作者认识到：要（yào）生产优质铸件，必须获（huò）得纯净铁水（shuǐ）； 二（èr）是使尽（jìn）可（kě）能多（duō）的铸造（zào）企业掌握和使用现（xiàn）代铁水净化技术，提高国产铸件产品的质量。 三是使（shǐ）尽可能多的铸造（zào）企（qǐ）业通过生产优质铸件产（chǎn）品（pǐn），尤其是生产质量好，成（chéng）本低的优质铸件产（chǎn）品，提（tí）高盈（yíng）利能力，从而增加铸造（zào）企业的市场竞争力。
+查看全文15 2020-01
由球（qiú）墨铸铁的凝固特点认为球铁件易于出现缩孔缩松缺陷，因而其（qí）实现无冒口铸造（zào）较为（wéi）困难。阐述了实（shí）现（xiàn）球铁件无冒口铸造（zào）工艺所（suǒ）应（yīng）具备的铁液成（chéng）份、浇注温（wēn）度、冷铁工（gōng）艺、铸型强度和刚度、孕育处理、铁液过（guò）滤和铸件模数等条件，用（yòng）大模（mó）数铸件和小模数铸件铸造工艺（yì）实例（lì）佐证了自己（jǐ）的（de）观（guān）点。 1、球墨铸铁的凝固特点 球墨铸铁与灰铸铁的凝（níng）固方式不同是（shì）由球墨与片墨生长方式不同而造成的。 在（zài）亚共晶（jīng）灰铁（tiě）中石墨在（zài）初生（shēng）奥氏体的边（biān）缘（yuán）开始析出后，石墨片（piàn）的两侧（cè）处在奥氏体的（de）包围下从奥氏体中吸收石墨而变厚，石墨（mò）片的先端在液体中吸收石墨而（ér）生长。 在球墨铸铁中，由于石墨呈球状，石墨球析出后就开始（shǐ）向周（zhōu）围吸收石墨，周围的液（yè）体因（yīn）为（wéi）w（C）量降低而变（biàn）为固态的（de）奥氏体并且将石墨球包（bāo）围（wéi）；由于石墨球处在奥氏（shì）体的（de）包围（wéi）中（zhōng），从奥氏体中只能吸（xī）收（shōu）的碳较为有（yǒu）限，而液体（tǐ）中的碳通（tōng）过（guò）固体向石墨球扩散的速度很慢，被奥（ào）氏体包（bāo）围又***了它的长（zhǎng）大；所（suǒ）以，即（jí）使球（qiú）墨铸铁的碳当量比（bǐ）灰铸铁高（gāo）很多，球铁的石墨化却（què）比较困难（nán），因而也就没有足够的石墨化膨胀来抵消凝（níng）固收缩；因此，球墨铸（zhù）铁容易产（chǎn）生缩孔。 另（lìng）外，包裹石墨球的奥氏体层厚度（dù）一（yī）般（bān）是石墨（mò）球径的1.4倍，也（yě）就是（shì）说石墨球越（yuè）大奥氏（shì）体层（céng）越（yuè）厚，液体中的碳通（tōng）过奥氏体转移至石墨球（qiú）的（de）难度也越大（dà）。 低硅（guī）球墨铸（zhù）铁容易产生白口的根本原因也（yě）在于球墨铸铁（tiě）的凝固方式。如上所述（shù），由于球墨铸铁石墨化困难，没（méi）有足够的由石（shí）墨化产生的结晶潜（qián）热向铸（zhù）型内释（shì）放而增（zēng）大了过冷度，石墨来（lái）不及（jí）析出就形成了渗碳体。此外，球墨铸（zhù）铁孕育衰退快，也是极易发生（shēng）过冷的因素之一。 2.球墨铸铁（tiě）无冒口（kǒu）铸造的条件 从（cóng）球墨铸铁的凝固特点（diǎn）不难看出，球墨铸铁件要实现无冒口（kǒu）铸造的难度较大。笔（bǐ）者根据自己多年的生产实（shí）践经验（yàn），对球墨铸（zhù）铁（tiě）实现无冒口铸造工艺所需具（jù）备的条件（jiàn）作了一些（xiē）归纳总（zǒng）结（jié），在此与同行分享。 2.1铁液成（chéng）分（fèn）的选择 （1）碳当量（liàng）（CE） 在（zài）同等条件下，微小（xiǎo）的石墨在铁液（yè）中容易（yì）溶解（jiě）并且不容（róng）易生长；随着石墨长大（dà），石（shí）墨的生长速（sù）度也变快，所以使铁（tiě）液（yè）在共晶前就产生初生（shēng）石墨对促进共晶（jīng）凝固石墨化（huà）是非常有（yǒu）利的。过（guò）共晶（jīng）成（chéng）分的（de）铁液就能满足这样的条件，但过高的CE值使石（shí）墨在共晶（jīng）凝固前（qián）就长大，长大到一定（dìng）尺寸时石（shí）墨开（kāi）始上浮，产生石墨漂浮缺陷。这时，由（yóu）石墨化引起的体积膨（péng）胀只会造成铁（tiě）液液（yè）面上升，不（bú）但对铸件的（de）补缩毫（háo）无意义，而且由于石墨（mò）在液态时吸收了大量的（de）碳（tàn），反而造成在共晶凝固时铁液中的w（C）量低（dī）不能产生足（zú）够的共晶石墨（mò），也就不（bú）能抵消（xiāo）由于共晶凝固造（zào）成的收缩。实践证明，能够将CE值控制在4.30%~4.50%是***理想的。 （2）硅（Si） 一（yī）般认为在Fe-C-Si系合金中， Si是（shì）石墨化元素，w（Si）量高有利于石墨化膨胀（zhàng），能够减少（shǎo）缩孔的发生。很少（shǎo）有人知（zhī）道，Si是阻碍共晶凝固石墨化的。所以，不论从（cóng）补（bǔ）缩（suō）的角度考虑（lǜ），还是从（cóng）防止碎块状石墨产生的角度（dù）考（kǎo）虑，只要能通过强化孕育等（děng）措施防止白口（kǒu）产生，都要尽（jìn）可能（néng）地降低w（Si）量。 （3）碳（C） 在合理的CE值条件下，尽可（kě）能提高（gāo）w（C）量。事实证明球墨铸铁（tiě）的（de）w（C）量（liàng）控制在（zài）3.60%~3.70%，铸件具有***小的（de）收缩（suō）率。 （4）硫（S） S是阻碍石墨球化的（de）主要元素，球化处理的主要目的就是（shì）脱S，但球墨铸铁孕育衰退快（kuài）与w（S）量太（tài）低有直（zhí）接关系；所以，适当的w（S）量（liàng）是必要的。可以将w（S）量控制在0.015%左右，利用MgS的成核作用（yòng）增加石墨核心质点（diǎn）以（yǐ）增加石墨球数，减少衰（shuāi）退。 （5）镁（Mg） Mg也（yě）是阻碍石（shí）墨化的（de）元素，所以在保证球（qiú）化率能够达到90%以上（shàng）的前（qián）提下（xià），Mg应尽可能低。在原铁液w（O）、w（S）量（liàng）不高（gāo）的条件下，残留w（Mg）量能够控制在0.03%~0.04%是***理想的。 （6）其他元素 Mn、P、Cr等所（suǒ）有阻碍石墨化的元素越低越好。 要注意微量元素的影响，如Ti。当w（Ti）量低（dī）时，是强力促进石（shí）墨化元（yuán）素，同（tóng）时Ti又是碳（tàn）化物形成元（yuán）素，又是影响球化促进（jìn）蠕虫状石墨产（chǎn）生（shēng）的元素，所以w（Ti）量控（kòng）制得（dé）越低（dī）越好。笔者公司曾经有（yǒu）一个非（fēi）常成熟的无冒口铸造工艺（yì），由于一时原材料短缺而使用了（le）w（Ti）量为0.1%的生铁，生产出的铸（zhù）件不但表面有缩陷，加（jiā）工后内部也（yě）出现了集（jí）中型缩孔。 总之，纯净原（yuán）材料对提高（gāo）球墨（mò）铸铁的自（zì）补缩能力（lì）是（shì）有利的。 2.2浇注温度（dù） 有实（shí）验表（biǎo）明，球（qiú）墨铸铁的浇注（zhù）温度从1350℃到1500℃对铸（zhù）件收缩的体积没有（yǒu）明显的影响，只不过缩孔的形态从集中型逐渐向分散型（xíng）过度。石墨球的（de）尺寸也随着浇注温度的（de）升高逐渐变大（dà），石墨球的数量逐渐减少。所以没有必要苛求过低的浇注（zhù）温（wēn）度，只要铸型强（qiáng）度足够抵抗（kàng）铁液的静压力，浇注温（wēn）度可以高一（yī）些（xiē）。通过（guò）铁液加（jiā）热铸（zhù）型减（jiǎn）少（shǎo）共晶凝固时的过冷度，使石墨化有充足的时间进行。不过，浇注速度要（yào）尽可能地快，以尽（jìn）量减少型（xíng）内（nèi）铁液的（de）温度差。 2.3冷铁（tiě） 根据笔者使用冷铁的经验及利用以上理论分析，冷铁能够消除缩孔缺陷的说法并不确切（qiē）。一方面，局部使用（yòng）冷铁（如打孔部位），只能使缩孔转移（yí）而不是消除缩孔；另一（yī）方面，大面积地使用冷（lěng）铁而获得了减（jiǎn）少补缩或无冒（mào）口的效果，只（zhī）是（shì）无意识地（dì）增加了铸型强度而（ér）不是（shì）冷铁减少了液体（tǐ）或（huò）共晶凝固（gù）收缩。事实上（shàng），如果冷铁（tiě）使（shǐ）用过多（duō），影响了（le）石墨球的长（zhǎng）大（dà）及石（shí）墨化的程度，相反会加剧收缩。 2.4铸型（xíng）强度和刚度（dù） 由于球铁大都选择共晶或（huò）过共晶（jīng）成分，铁液在（zài）铸型（xíng）中冷却至共晶温度所经过的时间较（jiào）长，也就是铸型所承受的铁（tiě）液静压力的时间要比亚共晶成分（fèn）的灰铸（zhù）铁要长（zhǎng），铸型也就（jiù）更容易产生压（yā）缩性变形（xíng）。当石墨化膨胀引起的体积增加（jiā）不（bú）能抵消液（yè）体收缩（suō）+凝固收缩+铸型变形体积时（shí），产生（shēng）缩孔也（yě）就在所难免。所以，足够的铸型刚（gāng）度及抗压强度是实现无（wú）冒口铸造的重要条件，有许多覆砂铁型（xíng）铸造工艺实现（xiàn）无冒口铸造既是这一理论的（de）证明。 2.5孕育处理 强（qiáng）效孕育剂及（jí）瞬时（shí）延（yán）后孕育工艺既（jì）能给予铁液大量的（de）核心质点，又能（néng）防止孕育衰退，能够保证球墨（mò）铸铁在共（gòng）晶凝固时有（yǒu）足（zú）够的石墨球（qiú）数；多（duō）而小的石（shí）墨（mò）球减少了液（yè）体中的（de）C向石墨核心转移的距（jù）离，加快（kuài）了石墨化速度，短时内大量（liàng）的共晶凝固又能释放出（chū）较多的结晶（jīng）潜热，减少了过冷度，既能防止白口的产生，又能加强石墨化膨胀。因而。强效孕（yùn）育（yù）对提高球墨铸铁的自补缩能力至关重（chóng）要。 2.6铁液过滤 铁液经过过滤，滤除了部（bù）分氧化夹杂，使（shǐ）铁液的（de）微观（guān）流动性增强，可以降低微观缩孔的（de）产生几率。 2.7铸件模（mó）数 由于铸态珠光（guāng）体球铁需要加入阻碍石墨化（huà）的元素（sù），这会影响石墨化程度，对（duì）铸件实现自补缩（suō）目的有一定（dìng）影响，所以有资料介绍（shào），无冒口铸造适（shì）用于牌号在QT500以下的球墨铸铁。除此之外（wài），由铸件的形状尺寸所决定（dìng）的模数应在3.1cm以上。 值得（dé）注意的（de）是，厚度＜50mm的（de）板类铸件实现（xiàn）无冒（mào）口铸造是困难的。 也（yě）有资料介绍，对QT500以上（shàng）的球（qiú）墨铸铁实现无冒（mào）口（kǒu）铸造（zào）工艺（yì）的（de）条件（jiàn）是其模数应大于（yú）3.6cm。 3.应用实（shí）例介绍 3.1大模数铸件无冒口铸（zhù）造工艺（yì）实例 材料（liào）牌号（hào）为GGG70的风电增（zēng）速器行（háng）星（xīng）支架铸件，重量为3300kg，轮廓尺（chǐ）寸为φ1260×1220mm，铸件模数约为5.0cm。铸件成（chéng）分为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温度为1370~1380℃ 考虑（lǜ）到铁液对铸型下部的压力较大，容易使铸（zhù）型下部产生压缩变形，所（suǒ）以客户（hù）推荐（jiàn）将冷铁主（zhǔ）要集中放置在下部（如图1）。根据以往的经验，开（kāi）始试（shì）制时（shí），我们决定使用无冒（mào）口铸造工（gōng）艺，也就是图（tú）1去（qù）掉（diào）冒口的工（gōng）艺。虽（suī）然客（kè）户请（qǐng）***人员对所试制铸件（jiàn）做超声（shēng）探（tàn）伤并未发现有内部缺陷，解剖（pōu）结果也（yě）未发现缩孔缺陷。但（dàn）对照其它相关资料及客户提供的参考工艺，我们对这么重要的铸（zhù）件批量生产后（hòu）一旦发生缩（suō）孔（kǒng）缺陷的后果甚（shèn）为（wéi）担心，所（suǒ）以对图1工艺（yì）进行了凝固模拟试（shì）验，模拟结果如图2。图1 推荐的冒口补缩工（gōng）艺（yì）图2 根据（jù）图1工（gōng）艺的模拟结果 从模拟结果可（kě）见，液态收缩已经将（jiāng）包括内部的3个Φ140×170mm圆形发热保（bǎo）温冒口及外侧的3个320×200×320mm腰圆形发（fā）热保温冒口内的铁液全部（bù）用尽；因（yīn）而，我（wǒ）们在原有320×200×320mm发热保温冒（mào）口（kǒu）的（de）上面再加上1个（gè）同等大小的冒口，即将冒（mào）口（kǒu）尺（chǐ）寸改为320×200×640mm。但是，浇铸后的结果却是所（suǒ）有冒口一点收缩的（de）痕迹也没有，从而证实了这个铸（zhù）件完全可（kě）以实现无冒（mào）口（kǒu）铸造。 3.2小（xiǎo）模数铸件有冒口铸造实例 图3所示的蜂窝板材料牌号为（wéi）QT500-7，长×宽×高尺寸为1 230×860×32 mm，铸件模（mó）数M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂窝（wō）板（bǎn）毛坯（pī）图 此铸件模数远小于（yú）3.1cm，显然不适用于（yú）无冒口铸造（zào）工（gōng）艺，但试制时为了提高（gāo）工艺出品（pǐn）率，采用了立浇雨淋式浇口（图4），原意（yì）是想使铸件在凝固时产生自上而下的温度（dù）梯度，以利（lì）用横浇口补缩，但结果（guǒ）却（què）是在铸（zhù）件的中（zhōng）间部（bù）位加工后产生了大面积（jī）连通（tōng）性缩孔（图4中双点划线处）。试制4件（jiàn）无一件成品。图（tú）4 试制工艺（yì）方案示意图 于是，我（wǒ）们改变思路，制（zhì）定了如图（tú）5所示的卧浇、冷铁加冒口工艺。用冷铁将铸件分（fèn）割成9部分，每部分的中央（yāng）放置冒口。改进后的工艺出（chū）品（pǐn）率大于75%，产品（pǐn）质量稳定，废品（pǐn）率（lǜ）在2.0%以下，由（yóu）于原（yuán）材料和工（gōng）艺都较稳定（dìng），加（jiā）工后（hòu）几乎没（méi）有废（fèi）品。图5 改进后的成熟工艺
+查看全文13 2020-01
如果是正常的干式切削，几乎所有的钢材切出来的屑都是要烧（shāo）了呈现紫色才合理（lǐ）的。在这里抛开刀片材料、转速（sù）、走刀量、切削深度（dù）、段屑槽的（de）形（xíng）状、刀（dāo）尖（jiān）大小（xiǎo）等不谈，单谈干式切削时（shí）铁屑颜色的变化：银（yín）白（bái）色－淡黄色－暗黄色－绛（jiàng）红色－暗蓝（lán）色－蓝色（sè）－蓝灰色－灰白色－紫黑（hēi）色（sè），温度（dù）也（yě）由200摄氏度（dù）左右上升到500摄氏度以（yǐ）上，这个（gè）颜色变（biàn）化过（guò）程也（yě）就（jiù）是切削过程中所消耗（hào）的功（gōng）的绝大部分转换成切削热的过程，同时也可以看作是刀具损耗（hào）（锋利－钝化－剧烈（liè）钝化－报（bào）废）过（guò）程（无积屑瘤时）注（zhù）意（yì）我们通常所（suǒ）说的切削温度（dù）是指平均（jun1）温度。 切削颜色（sè）为（wéi）蓝或蓝（lán）紫（zǐ）色时较为合理，如果银白或黄色，则未充分发挥效率，如果蓝灰则切削用量（liàng）太大（dà）。使用高速钢刀（dāo）具，则削为银白和微（wēi）黄为宜，如果削蓝则要（yào）减小转速或进给。 切屑颜色与切削温度关系（xì）： 银白色（sè） —— 约<200℃以下 淡（dàn）黄色 —— 约220℃ 深（shēn）蓝（lán）色（sè） —— 约300℃ 淡灰色 —— 约400℃ 深（shēn）紫黑色 —— 约>500℃ 靠（kào）颜（yán）色（sè）的变化来（lái）确（què）定合（hé）理参数只（zhī）是方法或者手（shǒu）段（duàn）之一。
+查（chá）看全（quán）文10 2020-01
热处（chù）理工艺口诀 热处理是重之重（chóng），决定（dìng）产品高质量. 工艺方法应优（yōu）化（huà），设备性（xìng）能需掌握. 各段参（cān）数（shù）选正确，***可（kě）靠应优先. 加热保温和冷却（què），环环相（xiàng）扣不马虎. 用钢成分有变化，影（yǐng）响（xiǎng）相变要考虑. 利（lì）用（yòng）计算（suàn）调参数，工艺可靠（kào）更适用. 钢（gāng）种类别要（yào）分清，合理（lǐ）选项更科学. 加热（rè）温度颇重要，保温时间（jiān）要充分. 高合金钢要分段，缓慢（màn）加热有保障. 过热（rè）欠热均不利，恰好需要多斟（zhēn）酌. 保（bǎo）温时间要考虑，加热条件和状态（tài）. 零件多少和壁厚，选择计算（suàn）抓重点（diǎn）. 氧化脱碳要（yào）控（kòng）制，多（duō）种方法可选择. 营（yíng）造无氧是（shì）关键，***佳（jiā）选择（zé）是真空（kōng）. 零件细长垂直放，薄壁（bì）更（gèng）要防变（biàn）形. 截面突变要注意（yì），加热（rè）冷却要防护（hù）. 冷却大于临界值，获马氏体（tǐ）是根（gēn）本. 冷却（què）掌握要得当，恰当止冷防（fáng）开（kāi）裂. 确保硬度打基础，立（lì）即回火去应力. 温度调整（zhěng）达硬度，钢种不（bú）同回火（huǒ）变. 多次回火（huǒ）不（bú）可少，稳定尺寸保性能（néng）. 钢有脆性需（xū）快（kuài）冷，确（què）保性能要记牢. 硬（yìng）度性能有依据，定量关系可换算（suàn）. 掌握科（kē）学编工艺，脚踏实地多实践. 积累经验多总结，实用快捷更可靠（kào）.
+查看全文（wén）06 2020-01
消失模铸造技术是用（yòng）泡沫塑（sù）料制作成与零件结构和尺寸完全（quán）一样的实型模具，经浸涂（tú）耐火粘结涂料，烘干后进行干砂造型，振（zhèn）动（dòng）紧实，然后浇入金（jīn）属液使模样受（shòu）热气化消失，而得到与模样形状一致（zhì）的（de）金（jīn）属零件的铸造方法。 1、压力消失（shī）模铸造（zào）技（jì）术 压（yā）力消失（shī）模铸造技术是消失模铸造技术与压力凝固结晶技术相结合的铸造新技术，它是在带（dài）砂箱的压力灌（guàn）中，浇注金属液使泡（pào）沫塑（sù）料气化消失（shī）后（hòu），迅速密封（fēng）压力灌，并（bìng）通入一定压力的气体，使金（jīn）属（shǔ）液在压力下凝固结（jié）晶成型的铸造方法。这（zhè）种铸造技术的特点是能够显著减少（shǎo）铸件中（zhōng）的缩孔、缩（suō）松、气孔等铸造缺陷，提高铸（zhù）件致（zhì）密度，改善（shàn）铸件力学性（xìng）能。 2、真（zhēn）空低压消失模铸（zhù）造技术 真空低压消失模铸造技术是将负压消失模（mó）铸造方法和低压反重力浇（jiāo）注方法复（fù）合而发展的一种新（xīn）铸（zhù）造技术。真空（kōng）低压消失（shī）模铸（zhù）造技术的特点（diǎn）是：综合了低压铸造与真空消失（shī）模铸（zhù）造（zào）的技（jì）术优势（shì），在可控的气压下完成充型（xíng）过程，大大提高了合（hé）金的铸造（zào）充型能力；与压（yā）铸相比（bǐ），设备投资小、铸件成本低、铸（zhù）件可热处理（lǐ）强（qiáng）化（huà）；而与砂型铸（zhù）造相比，铸件的（de）精度高（gāo）、表面粗糙度小、生产率高、性（xìng）能好（hǎo）；反重（chóng）力作用下，直浇（jiāo）口（kǒu）成为补缩短通道（dào），浇注温度的损失小，液态合金在可控的压力下进行补缩凝固，合金铸件的浇注系统简单有效、成品率（lǜ）高、组织致密；真（zhēn）空（kōng）低压消失模（mó）铸造的浇注（zhù）温度低，适合于多种有（yǒu）色合金。 3、振动消（xiāo）失模铸造技术 振动消失模（mó）铸造技（jì）术（shù）是在消失模铸造过程中施加一（yī）定频率和振幅的振动（dòng），使铸件在振动场的（de）作（zuò）用下凝固，由于（yú）消失模铸造凝固过程（chéng）中对金（jīn）属溶液施加了（le）一定时（shí）间（jiān）振动（dòng），振动力使液（yè）相（xiàng）与固相间（jiān）产生相对运动，而使枝晶破碎，增加液（yè）相内结晶核心，使铸（zhù）件（jiàn）***终凝固组织细（xì）化、补缩提高，力学（xué）性能改善。该（gāi）技（jì）术（shù）利用（yòng）消失模铸造中现成的紧实振动台，通过振动电机产生的机械（xiè）振动（dòng），使金属液（yè）在动力（lì）激励下生（shēng）核，达到细化组织的目的，是（shì）一种操（cāo）作简便、成本低廉（lián）、无环（huán）境污染的方（fāng）法。 4、半固态消失模铸造技术 半固态消失模铸造技术是消失模铸（zhù）造技术与半（bàn）固态技（jì）术相结合的（de）新铸造（zào）技术，由于该工（gōng）艺的特点在于控制液固（gù）相（xiàng）的相对比例，也称转变控（kòng）制半（bàn）固态成形。该技术可以提高铸件（jiàn）致密（mì）度、减少偏析、提高尺寸精度和铸件性能。 5、消失模（mó）壳型铸造技术 消失模壳型铸造技术是熔模铸造（zào）技术（shù）与消失模铸（zhù）造（zào）结合起来的（de）新型铸造方法。该方法是将用发（fā）泡模具制作的与零件形（xíng）状一样的泡沫塑料模样表（biǎo）面涂上数层（céng）耐火材料，待其硬化干燥后，将其（qí）中的泡沫塑料模样燃（rán）烧（shāo）气（qì）化消（xiāo）失而制成（chéng）型壳，经过焙（bèi）烧，然后进行（háng）浇注（zhù），而获得较高（gāo）尺寸精（jīng）度铸件的一种新型精密铸造方法。它具（jù）有消失（shī）模（mó）铸造中的模样（yàng）尺寸（cùn）大、精密（mì）度高的特点（diǎn），又有熔模（mó）精（jīng）密铸（zhù）造中结壳精度（dù）、强（qiáng）度等优（yōu）点。与普通（tōng）熔（róng）模铸造相比，其特（tè）点是泡沫塑料（liào）模料（liào）成本低廉，模样（yàng）粘接组合方便，气化消失（shī）容易，克服了熔模铸造（zào）模料容易（yì）软化而引起的熔模变形的问题，可以（yǐ）生（shēng）产较大尺寸的各种合金复杂（zá）铸件（jiàn） 6、消失模悬浮铸造技术 消失模悬浮铸造技术是消（xiāo）失模铸造（zào）工艺（yì）与悬浮铸造结合起来的一种（zhǒng）新型实用（yòng）铸（zhù）造技术。该技术工艺过程是金属（shǔ）液浇入铸（zhù）型后（hòu），泡沫塑料（liào）模（mó）样气（qì）化，夹杂在冒口模型的悬浮剂（或将悬浮剂放置在模样某特定位置，或将（jiāng）悬浮（fú）剂与EPS一起制成泡沫模样（yàng））与金属液（yè）发生物化反应（yīng）从（cóng）而提高铸件整体（或部分）组（zǔ）织性（xìng）能。
+查看（kàn）全（quán）文03 2020-01
欢（huān）声笑语（yǔ）辞旧（jiù）岁，豪（háo）情满怀迎新年（nián）！伴随着收获的（de）喜悦，满怀着对美（měi）好未来的憧憬，我们共同（tóng）迎来了2020年！ 新的（de）一年开启新的（de）希望，新（xīn）的历程承载新的（de）梦想，值此2020年（nián）元（yuán）旦来临之际，洛阳公司成立以来，重视企业文化。以“真诚”为核心理念，以“客户信得过、自身干得实、员工留得住”的经营理念，始终坚持以“重质量为本、应民生所需、解顾客之忧”的服务宗旨，探索实践“走在前列、屡创新篇，干在实处、永无止境”的企业战略。和顺祥（xiáng）机械（xiè）设（shè）备有限公司向过去（qù）一（yī）年来（lái）奋战在公司每一个工作（zuò）岗（gǎng）位（wèi）上（shàng）的广大员（yuán）工及员工家属（shǔ）致以节日（rì）的问候（hòu），向关心和支持顺（shùn）祥（xiáng）发展的各级领导、客户表示衷心的感（gǎn）谢！祝大（dà）家2020年身体健康（kāng）、工（gōng）作顺利、阖（hé）家幸福、万事如（rú）意（yì）！ 洛阳顺（shùn）祥祝您（nín）元旦快（kuài）乐！
+查看全文01 2020-01
螺丝（sī）钉对应的（de）英文单词（cí）是Screw，除（chú）了名字里（lǐ）有学问，小小的（de）螺丝（sī）钉从（cóng）被发明到被规定为顺时针拧紧、逆时针松开，经历了几千年（nián）的时（shí）间。 柏拉图的朋友发明了螺钉 六种***简单（dān）的机械工具是：螺（luó）丝钉、倾斜面、杠杆、滑（huá）轮（lún）、楔子、轮子、轮轴。 螺钉（dìng）位列六大简单机械之中，但说穿了（le）也不过（guò）是一个轴心（xīn）与围（wéi）绕（rào）着（zhe）它蜿蜒而上的（de）倾斜平面。时至今日，螺钉已经发展出了标准（zhǔn）的尺寸。使（shǐ）用螺钉的典型方法是用顺时针的旋转来拧（nǐng）紧它（tā）（与之相对，用逆时针的旋（xuán）转来拧（nǐng）松）。顺时针拧紧主要由右撇子决定的（de） 然而，由于发明之初的（de）螺丝钉皆为人工打造，其（qí）螺丝（sī）的细密（mì）程度并不（bú）一致，往往（wǎng）由工匠的个（gè）人喜好决定（dìng）。 到了16世纪中期，法国宫廷（tíng）工程师Jaques Besson发（fā）明了可以切割成螺丝的车床，后来这种技术花了（le）100年的时间得以推广。英（yīng）国人Henry Maudsley于1797年发明了现代车（chē）床，有了它，螺（luó）纹的精细程度显著（zhe）提高。尽管如此（cǐ），螺丝的大小及（jí）细密程度依旧没（méi）有统（tǒng）一标准。这种情况于1841年（nián）得到改变。Maudsley的徒弟Joseph Whitworth向市政工程师学会递交了一篇（piān）文章（zhāng），呼吁统（tǒng）一螺丝型号一体（tǐ）化（huà）。他提了两（liǎng）点建议： 1、螺钉螺纹的倾角应该以55°为标（biāo）准； 2、不（bú）考（kǎo）虑螺丝（sī）的直径，每英尺的丝数应（yīng）该采取一定（dìng）的标准。螺钉（dìng）虽小，早期需要n种机（jī）床和n+1种刀具制成 早期的螺钉不容易制造，因为其生（shēng）产过程“需要三种刀（dāo）具两种机床”。 为了解决英式标准（zhǔn）的生产制（zhì）造问（wèn）题，美国人William Sellers在1864年（nián）发明了（le）一（yī）种平顶平跟（gēn）的螺（luó）纹，这点（diǎn）小小的改变（biàn）让螺丝钉制造起来只需（xū）要一种刀具和机床。更快（kuài）捷、更简单、也（yě）更（gèng）便宜。 Sellers螺丝钉的螺纹在美国流行起来（lái），并（bìng）且很快（kuài）成为（wéi）美国铁路公司的（de）应用（yòng）标准。 螺（luó）栓连接件的特（tè）性 拧紧过程（chéng）的（de）主要变量： （1）扭矩（T）：所（suǒ）施加的拧（nǐng）紧动力（lì）矩，单位牛米（Nm）； （2）夹紧力（F）：连接体间的实际轴（zhóu）向夹（压）紧（jǐn）大小，单位牛（N）； （3）摩擦系数（U）：螺栓（shuān）头、螺纹副中等所消（xiāo）耗的扭矩（jǔ）系数； （4）转角（A）：基于一定的扭矩作用下，使螺栓再产生一定的轴向伸（shēn）长量或连接件被（bèi）压缩而需要转过的螺纹角（jiǎo）度（dù）。
+查看全文22 2019-10
1、铸造性（可铸性（xìng）） 指金属材料能用铸造（zào）的方法获得合格（gé）铸件的性能。铸造性（xìng）主要包（bāo）括流动性，收缩（suō）性和（hé）偏析。流（liú）动性是指液（yè）态金属（shǔ）充满铸模的能力，收缩性是指铸件（jiàn）凝固时，体积收缩的程度（dù），偏析是指金属在冷（lěng）却凝固过程中，因结晶先（xiān）后差异而造成金属内（nèi）部化（huà）学成分和（hé）组织的（de）不均匀性。2、可（kě）锻性 指（zhǐ）金属材（cái）料在压力加工时，能改变形状而不产生裂纹的性能（néng）。它包括在热（rè）态 或冷态下能够进行锤（chuí）锻，轧制，拉伸，挤压（yā）等加工。可锻（duàn）性（xìng）的好坏主（zhǔ）要与金属材（cái）料的化学成分（fèn）有关。 3、切削（xuē）加（jiā）工性（可切（qiē）削性，机（jī）械加工性） 指金属材料被刀（dāo）具（jù）切削加工后而成为合格工件的难易程度（dù）。切（qiē）削（xuē）加（jiā）工性好坏常用加工后（hòu）工件的表面粗糙度，允许的切削速（sù）度以及刀具的磨损程（chéng）度（dù）来衡量。它与金属（shǔ）材料的化学成分（fèn），力学性能，导热性（xìng）及加工硬化程度等诸多因素（sù）有关（guān）。通常是用（yòng）硬度和韧（rèn）性（xìng）作切削加工性好（hǎo）坏的大致判断。一（yī）般讲，金属材料的硬度愈高愈难切削（xuē），硬度（dù）虽不高，但韧（rèn）性大，切削也较困难。4、焊接性（可焊性（xìng）） 指金属材料对焊接加工的适应性（xìng）能。主要是指在一定的焊接工艺条件下，获得优（yōu）质焊接接头的难易程度。它包（bāo）括两个方面的（de）内容：一是结合（hé）性能，即在一定的焊接工艺条件（jiàn）下，一（yī）定的（de）金属形成焊接（jiē）缺陷的敏感（gǎn）性，二是使用（yòng）性能（néng），即（jí）在一定（dìng）的焊接工艺条件下（xià），一定（dìng）的金属焊接接头对使（shǐ）用要求的适用性。5、热（rè）处（chù）理 （1）退火（huǒ）：指（zhǐ）金属（shǔ）材料加（jiā）热到适（shì）当（dāng）的温（wēn）度，保持一（yī）定的时间，然（rán）后缓慢冷却（què）的热处理工（gōng）艺。常见的（de）退火工艺有：再（zài）结晶退火，去应力退火，球（qiú）化退（tuì）火，完全退火等。退火的目（mù）的：主要是降低金属（shǔ）材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残（cán）余（yú）应力，提高组（zǔ）织和成分的均匀化，或为后道（dào）热处理作（zuò）好（hǎo）组织准备等。 （2）正火（huǒ）：指将钢材或钢件加热（rè）到Ac3或Acm（钢的（de）上临界点温度（dù））以上（shàng）30～50℃，保持适当时间（jiān）后，在（zài）静止的空气中冷却的（de）热（rè）处理的（de）工（gōng）艺。正火的目的：主要是提高低碳（tàn）钢（gāng）的力学性能，改善切削加工性，细（xì）化晶粒，消除组织缺陷，为后道热处理作好组织准（zhǔn）备等。 （3）淬火（huǒ）：指将钢件加（jiā）热到Ac3或Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度，保持一定的时（shí）间，然（rán）后（hòu）以适当的冷却速（sù）度（dù），获得（dé）马氏体（或贝（bèi）氏体（tǐ））组织的热处理工（gōng）艺。常见的（de）淬火工（gōng）艺有盐（yán）浴淬火（huǒ），马氏体分级淬火（huǒ），贝氏体（tǐ）等温（wēn）淬火，表面淬火和（hé）局部淬火等。淬火的目的（de）：使钢件获得所需的马（mǎ）氏体组织，提（tí）高工件（jiàn）的硬度，强度和耐（nài）磨性（xìng），为后（hòu）道（dào）热处（chù）理作好组织准（zhǔn）备等。 （4）回火（huǒ）：指钢件（jiàn）经淬硬后，再加（jiā）热（rè）到（dào）Ac1以下的某一（yī）温度，保温（wēn）一定时间，然后冷（lěng）却（què）到室温的热处理工（gōng）艺。常见的（de）回火工（gōng）艺有：低温回（huí）火，中温回火，高温回火和多次回火等。回火的目的：主（zhǔ）要是（shì）消除（chú）钢（gāng）件在淬火时所产生的应力，使钢件具有（yǒu）高（gāo）的硬度和耐磨性外，并具有所需要（yào）的（de）塑性和韧性等。 （5）调质：指将钢材或（huò）钢（gāng）件（jiàn）进行淬火及回火（huǒ）的复合热处理工艺。使（shǐ）用（yòng）于调质（zhì）处理的钢称调（diào）质（zhì）钢（gāng）。它一般是指（zhǐ）中碳结构钢和中碳合（hé）金（jīn）结构（gòu）钢。 （6）化学热处理（lǐ）：指金属或合（hé）金工件置（zhì）于一定温（wēn）度的活性（xìng）介质（zhì）中保温，使一种或几种元素渗（shèn）入它的表层，以改变其化学成分，组织和性能的热处（chù）理（lǐ）工艺。常（cháng）见的化学热处理（lǐ）工（gōng）艺有：渗碳（tàn），渗（shèn）氮（dàn），碳（tàn）氮共渗，渗铝，渗硼等。化学热处理（lǐ）的目（mù）的：主要是提高钢件表面的硬（yìng）度（dù），耐磨性（xìng），抗蚀性，抗（kàng）疲（pí）劳（láo）强（qiáng）度和（hé）抗氧（yǎng）化性（xìng）等。 （7）固溶处理（lǐ）：指将（jiāng）合（hé）金加热（rè）到高温单相区恒温保持，使（shǐ）过剩相充分溶解（jiě）到固溶体中后快速冷（lěng）却，以得到过饱和固溶体的热（rè）处理工艺（yì）。固溶（róng）处理的目的：主（zhǔ）要是（shì）改善钢和合金的塑性（xìng）和韧性，为沉淀硬化处理作好准备等。 （8）沉淀硬化（析出强化）：指金属在过（guò）饱和（hé）固溶体中溶质原子偏聚区和（或）由之脱溶出微粒弥散分布于基体中而导（dǎo）致硬化的一种（zhǒng）热处理工艺。如奥氏体沉淀不锈钢在固溶处理后或经（jīng）冷加工（gōng）后，在400～500℃或700～800℃进行沉淀硬化（huà）处理（lǐ），可获得很高的强度。 （9）时（shí）效处理：指合金工（gōng）件经固溶处理，冷（lěng）塑性（xìng）变形（xíng）或铸造（zào），锻造后（hòu），在较高的温度放（fàng）置或室温保持，其性能，形状（zhuàng），尺寸随（suí）时间而变化的热处理工艺。若（ruò）采用（yòng）将（jiāng）工件加（jiā）热到较高温度（dù），并较长时间进行时效处理（lǐ）的时效处理工艺（yì），称为人工时效处理，若将工件放置（zhì）在室温或自然条（tiáo）件下长时间存放而发生的时效现（xiàn）象（xiàng），称为自然时效（xiào）处理。时效处（chù）理的目的，消除工件的（de）内应力（lì），稳定组织和尺（chǐ）寸，改（gǎi）善机械性（xìng）能等。 （10）淬透性：指在规定条件下，决定钢材淬硬（yìng）深度（dù）和硬度（dù）分（fèn）布的特性。钢材（cái）淬透性好与差，常（cháng）用淬（cuì）硬层（céng）深度来表（biǎo）示。淬硬层深度越大，则（zé）钢的淬（cuì）透（tòu）性越好。钢的淬透性主要取（qǔ）决于它的化学（xué）成分，特别是含增（zēng）大淬透性的合（hé）金元（yuán）素及晶粒度，加热温度（dù）和（hé）保温时间等因（yīn）素有关。淬透性（xìng）好的（de）钢材，可使钢件整个截面获得均匀（yún）一致的力学性能（néng）以（yǐ）及（jí）可选用钢件淬火应力小的淬火剂，以（yǐ）减少（shǎo）变形和（hé）开裂。 （11）临界直（zhí）径（临界淬透直径）：临界直径是指钢（gāng）材在某种（zhǒng）介质中淬冷（lěng）后（hòu），心部得（dé）到全部马氏（shì）体或（huò）50%马氏体组织时的（de）***大（dà）直（zhí）径，一些（xiē）钢的临界直径一般可以（yǐ）通过油中或水中的淬透（tòu）性试（shì）验来获得。 （12）二次硬化：某些（xiē）铁碳合金（jīn）（如高速钢）须经（jīng）多次回火后（hòu），才进（jìn）一（yī）步提高其硬度（dù）。这种硬化（huà）现（xiàn）象（xiàng），称为（wéi）二次硬化，它是由于特殊碳化（huà）物析出和（或）由于参与奥氏体转变（biàn）为（wéi）马氏体或贝氏（shì）体所（suǒ）致（zhì）。 （13）回火脆（cuì）性：指淬火钢在某些温度区间（jiān）回火或从回火温（wēn）度缓慢冷（lěng）却通（tōng）过该温度区间的脆化现象。回火（huǒ）脆性可分为***类回火脆性和第（dì）二类回（huí）火脆性（xìng）。***类回火脆性（xìng）又（yòu）称不可逆（nì）回火脆性，主要发生在回（huí）火（huǒ）温度为250～400℃时（shí），在重新加热（rè）脆性消失（shī）后，重复（fù）在（zài）此区间回火，不再发生脆性，第（dì）二类（lèi）回火脆性又称可逆回火脆性，发（fā）生的温度（dù）在400～650℃，当重新加热脆（cuì）性消失后（hòu），应迅速冷却，不能在400～650℃区（qū）间长时间停留或缓冷（lěng），否（fǒu）则（zé）会再次发生催化现象（xiàng）。回（huí）火脆性（xìng）的发生与钢中所含合金元素（sù）有关，如锰（měng），铬，硅，镍（niè）会产生回火脆（cuì）性倾向，而钼，钨有减弱（ruò）回火脆性倾向。
+查看（kàn）全文21 2019-10
铸（zhù）造（zào）是人类掌握比较早（zǎo）的一种金属热加工工（gōng）艺，已有约6000年的历（lì）史。中国约（yuē）在公元前1700～前（qián）1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。 铸造（zào）是（shì）将液体（tǐ）金属浇铸到与零件形（xíng）状相适应（yīng）的铸造空腔中，待其冷却（què）凝固后（hòu），以获得零件或毛坯的方法。被铸物质多为（wéi）原为（wéi）固态但加（jiā）热至液态的金属（例（lì）：铜、铁、铝、锡（xī）、铅（qiān）等），而铸模的材料可以（yǐ）是砂、金属甚至（zhì）陶瓷。因应不同要求，使用的方（fāng）法也会有所不同。下面为大家讲解集（jí）中（zhōng）常用的铸造工（gōng）艺（yì） 1、熔模铸造又称失蜡铸造，包括压（yā）蜡、修蜡、组树（shù）、沾浆（jiāng）、熔蜡、浇铸金属液及后（hòu）处理等（děng）工（gōng）序。失蜡铸造是用（yòng）蜡（là）制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆（jiāng），这就是泥模。泥模晾干后，在焙烧成陶模。一经焙烧，蜡模全部熔化流失，只剩陶模（mó）。一般制泥模时就留下（xià）了浇注口，再从浇注口灌入（rù）金属熔液，冷（lěng）却后，所需的零件就制（zhì）成了。 2、压铸（注意压（yā）铸不是压（yā）力铸造的简称）是一种金属铸造（zào）工艺，其特点是（shì）利用模（mó）具腔对融（róng）化的金属施加高压（yā）。模具通（tōng）常是用（yòng）强度更高的（de）合（hé）金加工而成的，这个过程有些（xiē）类似注塑（sù）成（chéng）型。 3、砂模铸造 就是（shì）用（yòng）砂子制（zhì）造铸模（mó）。砂模铸造（zào）需要在砂子中（zhōng）放入成品零（líng）件模（mó）型（xíng）或木制模型(模样)，然后在模样周（zhōu）末填满砂子，开（kāi）箱取出模样（yàng）以后（hòu）砂子（zǐ）形成铸模。为了（le）在浇铸金属之前（qián）取出模（mó）型，铸模应做（zuò）成两个或更多个部（bù）分;在铸模制作过程中，必须留出（chū）向铸模内浇铸金属的孔（kǒng）和（hé）排（pái）气孔，合成浇注系统（tǒng）。铸模浇注（zhù）金属液体以后保持（chí）适当时（shí）间，一直到（dào）金属（shǔ）凝固。取出零件后，铸模（mó）被毁（huǐ），因此必须为每个铸（zhù）造（zào）件（jiàn）制作（zuò）新铸模。 4、离心铸造是将液体金属注入（rù）高速旋转的铸（zhù）型内（nèi），使金属（shǔ）液在离（lí）心力的作用下充（chōng）满铸型和形（xíng）成铸件的技术和方法。离心铸造所用的铸型，根据铸件（jiàn）形（xíng）状（zhuàng）、尺寸和生产（chǎn）批量（liàng）不同，可选用非金属型(如砂型、壳型或熔模壳型)、金属型或在金属型内敷以涂料层或树（shù）脂砂层的（de）铸型。 5、模锻是在专用模锻设备上利用（yòng）模具使毛坯成（chéng）型（xíng）而（ér）获得（dé）锻件的锻造方（fāng）法。根（gēn）据设备不同，模锻分为锤上模锻，曲柄（bǐng）压力机模（mó）锻，平锻机模锻，摩擦压力（lì）机模锻等（děng）。辊锻（duàn）是材料在一对（duì）反（fǎn）向旋转（zhuǎn）模具的作用下（xià）产（chǎn）生塑性变（biàn）形得（dé）到所需锻件或锻坯的塑性成形工艺。它是成形轧制(纵轧)的（de）一种（zhǒng）特殊形式。 6、锻造是一种利用锻压（yā）机（jī）械对金属坯料施加压力，使其产（chǎn）生塑性变（biàn）形以获得（dé）具（jù）有一定机械性能、一定形状和尺寸（cùn）锻件的加工方法，锻压(锻（duàn）造与冲压)的两大组成部分（fèn）之（zhī）一。通过（guò）锻（duàn）造能消除金属（shǔ）在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷（xiàn），优化微观组织结构，同时由于保存了完整的（de）金（jīn）属流（liú）线，锻件的机（jī）械性能一（yī）般优于同样材料的铸（zhù）件。相关（guān）机械中（zhōng）负载高、工（gōng）作（zuò）条件严（yán）峻的重（chóng）要（yào）零件，除形状较简单的（de）可用轧制的板材、型（xíng）材或焊（hàn）接件外，多采用锻件。 7、低压铸造 在低压气（qì）体作用下（xià）使液态金属充填铸型并（bìng）凝固成铸件的铸造方法。低压铸造***初主要用于铝合金铸件的生产（chǎn），以后（hòu）进（jìn）一步扩展用途，生产熔点高的（de）铜（tóng）铸（zhù）件、铁铸件和钢铸件。 8、轧制又（yòu）称（chēng）压延（yán），指的是（shì）将（jiāng）金属锭通过一对滚（gǔn）轮来为之赋形的过程。如果压（yā）延时，金属的温度超（chāo）过其再结（jié）晶（jīng）温度，那么（me）这个过程被称（chēng）为“热轧”，否则（zé）称为“冷轧”。压延是金属加工中***常用的（de）手段。 9、压力铸造（zào）的实质是在高压作用下（xià），使（shǐ）液（yè）态或半液态金（jīn）属以（yǐ）较高的速度充（chōng）填压铸型(压铸模（mó）具)型腔，并在（zài）压力下成型（xíng）和凝固而获得铸件的方法。 10、消失模（mó）铸造是（shì）把与（yǔ）铸件尺（chǐ）寸形状相似的石蜡（là）或（huò）泡沫模（mó）型粘结（jié）组（zǔ）合成模型簇，刷涂耐（nài）火涂料并烘干后，埋在干石（shí）英砂（shā）中振动（dòng）造型，在负压下浇注，使（shǐ）模型气化，液（yè）体金属占（zhàn）据模型位置，凝固（gù）冷（lěng）却后形成（chéng）铸件的新型铸（zhù）造方（fāng）法。消失模铸（zhù）造是一种近（jìn）无余量、精确成型的新工艺（yì），该工（gōng）艺无需取模、无分型面、无砂芯，因而铸件没有飞边、毛刺和拔模斜度，并减少（shǎo）了由于型（xíng）芯组（zǔ）合而造（zào）成的尺寸（cùn）误（wù）差。 11、挤压（yā）铸造（zào）又称（chēng）液态模锻（duàn），是使熔（róng）融（róng）态金属或半固（gù）态合金，直接（jiē）注入敞口模具中，随后闭合模（mó）具，以（yǐ）产生充填流动，到（dào）达制件（jiàn）外部形状，接着（zhe）施以高压，使（shǐ）已凝固的金属（外壳）产生塑性变形，未凝固金属承受（shòu）等静压，同（tóng）时发生高压凝固（gù），***后获得制件或（huò）毛坯的方法，以上为直接（jiē）挤压铸造；还有间接挤压（yā）铸造指将熔（róng）融态金属或半（bàn）固态合（hé）金通过冲头注入密闭的模（mó）具型腔内（nèi），并施以高压，使之在压力下结晶凝固成型，***后获得制件或毛坯（pī）的（de）方法。 12、连续铸造（zào）是利（lì）用贯（guàn）通的结晶器在一端连续地（dì）浇入液态金属，从另一端（duān）连续地拔出成型材料的铸造方法。
+查看全（quán）文18 2019-10
1.采用高炉新工艺减（jiǎn）少CO2排放 目前，高炉采取热风热送（sòng），热风中的氮（dàn）起（qǐ）热传递的作用，但（dàn）对还原不起作用。氧气高炉（lú）炼铁工艺（yì）是从风口吹入冷（lěng）氧气，随着（zhe）还原气体浓度的升高，能够提高高（gāo）炉的还原（yuán）功能。由于气体单（dān）耗的下（xià）降和还原速度的提高，因此如果（guǒ）产量一定，高炉内容（róng）积就可比目前高炉（lú）减（jiǎn）小1/3，还有助于缓解原料强度等（děng）条（tiáo）件（jiàn）的制（zhì）约。 国外进行了一些氧气高炉炼铁的试验，但都停留在理论研究。日本已采用试（shì）验高炉进（jìn）行了高炉吹氧炼铁实验和（hé）在实际高炉（lú）进行氧气燃烧器的燃烧实验。大量的制氧会增加电耗，这也是一个需要研究的（de）课题。但是，由于炉顶气体中的氮是游（yóu）离氮，有（yǒu）助于高炉内气体的循环，且由于气体量少、CO2分压高，因此CO2的分（fèn）离比目前的高炉（lú）容易。将来在可进行工业规模CO2分离的情况（kuàng）下，可以大幅度减少CO2的（de）排（pái）放（fàng）。如果能开发出能源效率比目前的深（shēn）冷分（fèn）离更好的制（zhì）氧方法，将会得到更高（gāo）的好评（píng）。 对（duì）氧气高（gāo）炉炼铁工艺、以氧气高炉（lú）为基础再（zài）加上CO2分离及（jí）炉顶气体循（xún）环的炼（liàn）铁工艺进行（háng）了比较。两种工艺都喷吹大量的粉煤作为（wéi）辅（fǔ）助还原剂。由于高炉上部没有（yǒu）起（qǐ）热传递作用的氮（dàn），热量不（bú）足，因此要喷吹循（xún）环气体。以氧气高（gāo）炉为基础（chǔ）再加上（shàng）CO2分离及（jí）炉（lú）顶气体循环的炼铁工艺，在去除高炉炉（lú）顶气体中的CO2后（hòu），再将其从炉身上部或（huò）风口（kǒu）吹入（rù），可提高还原能力。对未利（lì）用的还原气体进行（háng）再（zài）利用，可（kě）大（dà）幅度削减（jiǎn）输入碳（tàn）的量，可大幅度减（jiǎn）少CO2排放。高炉内（nèi）的还原变化（huà），可分为CO气体还原、氢还原（yuán）和固体碳的直接还原，在普通高炉中（zhōng）它们的（de）还原（yuán）率分别（bié）为60%、10%和30%。如（rú）果（guǒ）对炉顶气体进（jìn）行CO2分离，并循环利用CO气体，就能提高气体的还原功能，使（shǐ）直接还原（yuán）比率降至10%左右，从而降低还原剂比（bǐ）。 为降低焦比，在外部制造还（hái）原气体再吹入高炉内的想法很（hěn）早（zǎo）就有（yǒu），日本（běn）从20世纪70年代就进行技（jì）术开发（fā），主要有FTG法（fǎ）和NKG法。前者是（shì）通过重油的（de）部分氧化制（zhì）造还原（yuán）气体再从高炉炉身上部吹入；后者（zhě）是用高（gāo）炉（lú）炉顶煤气（qì）中的CO2对（duì）焦炉煤气中的（de）甲烷进行改质后作（zuò）为高温（wēn）还（hái）原（yuán）气体吹入高炉。这些工艺技术的原本目的就是要大幅（fú）度降低焦比（bǐ），它（tā）们与炉顶煤气循环在技术方面有许多共同点和参考（kǎo）之处（chù）。已（yǐ）对高炉内煤气的渗透（tòu）进行了广泛（fàn）的研究，如模型（xíng）计算和炉身煤气喷吹等。 在以氧（yǎng）气（qì）高炉外加CO2分离（lí）并进行炉顶煤气循环工艺为（wéi）基础的整个炼铁厂的CO2产生量中，根据（jù）模型（xíng）计算可知利用（yòng）炉顶煤（méi）气循环可将高（gāo）炉还原剂比降到434kg/t。由于不需要热风（fēng）炉，因（yīn）此可（kě）减少该工序产生的（de）CO2。但另一方面，由于制氧消耗（hào）的电力会（huì）使电（diàn）厂增加CO2的产生（shēng）量（liàng）。总的（de）来说，可以减少CO2排（pái）放9%。如果在制氧过程中能使用外部产生的清洁（jié）能源，削（xuē）减CO2的效果会进（jìn）一步增大。 这些技术的发展（zhǎn）趋势因（yīn）循环煤（méi）气量的分配和（hé）供（gòng）给下道工序能源设定的不同而（ér）不同，其中还（hái）包括了其它的（de）条件。 采用模拟模（mó）型求出的（de）CO2削（xuē）减率的变（biàn）化（huà）。 上部（bù）基准线为（wéi）输入碳的削（xuē）减（jiǎn）率。如果（guǒ）能排除因CO2分离而固定的CO2，作为出口侧（cè）基准线的CO2就能（néng）减（jiǎn）少大约50%。也就是说，如果能从单纯的CO2分离向CO2的输送（sòng）、存（cún）贮和固定（dìng）进行展开，就能大（dà）幅度削减CO2。但是（shì），为同时减少供给下道工序的能源，因（yīn）此同时对下道工序进行节能是很（hěn）重要的。在一般炼铁（tiě）厂的下道工序中需要0.8-1.0Gcal/t的能源，在考虑补充能源的情况（kuàng）下，***好使用（yòng）与碳（tàn）无关（guān）的能源。如（rú）果能（néng）忽略供（gòng）给下道工序的（de）能源，***大（dà）限度（dù）地使用生产中所产（chǎn）生的气体，如炉顶煤气的循环（huán）利用等（děng），就可以减少大约25%的输（shū）入碳。这相（xiàng）当于欧洲ULCOS的新型高炉（NBF）的（de）目标。2.炉顶煤（méi）气循环利用（yòng）和氢气利用的评价 为减少CO2排放，日本政府正（zhèng）在积极（jí）推进COURSE50项目。所谓COURSE50项目就是通过采用创新技术减（jiǎn）少CO2排（pái）放，并分离、回收（shōu）CO2，50指（zhǐ）目（mù）标年是2050年。 炉顶煤气循环利用和氢气（qì）利用（yòng）的工艺是由对焦炉（lú）煤气中的甲烷进行水蒸汽改质、使氢增加（jiā）并利用（yòng）这种氢进行还原的方法和（hé）从高炉炉顶煤（méi）气（qì）中（zhōng）分离CO2再（zài）将（jiāng）炉顶煤气循环利用于高炉的工（gōng）艺构成。在利用氢（qīng）时由于制氢需要消耗（hào）很多的能（néng）源，因此（cǐ）总的（de）工艺（yì）评价产（chǎn）生了问题，但该工艺能（néng）通过利用焦炉煤气的显热来补（bǔ）充水蒸（zhēng）汽改质所（suǒ）需的热能。计算结（jié）果表明，由于CO2的分离、固（gù）定（dìng）和氢的利（lì）用，高（gāo）炉（lú）炼铁可减少CO2排（pái）放30%。氢还原（yuán）的优（yōu）点是还原速度快。但由于氢还原是吸热反应，与CO还（hái）原不同，因此必须注意氢还原扩（kuò）大时高炉上部的（de）热平衡。根据理查德图对从风口喷吹（chuī）氢时的热（rè）平衡（héng）进行了计算。结果可知，当从（cóng）风口喷吹的氢还原（yuán）率（lǜ）比普通操作倍增时，由于氢还原的吸热反应和风口回旋区温度保障需要而（ér）要求富氧鼓风的影响，高炉（lú）上部气体的（de）供给热（rè）能和（hé）固体侧所需的热能（néng）没有（yǒu）多余，接（jiē）近热能移动的操作极限，因（yīn）此难以大量利用氢。如（rú）果高（gāo）炉（lú）具备还原气体的制造（zào）功能，并（bìng）能（néng）使用天然气或焦炉煤（méi）气等氢系气体，那么（me）利用气体中的（de）C成分就能（néng）达（dá）到（dào）热（rè）平衡，还（hái）能分享到氢还原的好处。在各（gè）种气体（tǐ）中，天然气是***好的（de）气体。在一面从外（wài）部补充（chōng）热能（néng），一面制氢的工艺研（yán）究中（zhōng）还包含了优化喷吹量和优化喷吹位置（zhì）等课题。 高炉内的（de）还（hái）原可分（fèn）为（wéi）CO气（qì）体（tǐ）间接还原、氢还原和直（zhí）接还原，根据（jù）其（qí）还原（yuán）的分配（pèi）比（bǐ）可以明确（què）还（hái）原平衡控制、炉顶煤气（qì）循环或氢还原（yuán）强化的方（fāng）向。根（gēn）据模型计算（suàn）可知（zhī），在普通高炉（lú）基（jī）本条件下，CO间接还原为62%、氢还原为11%、直（zhí）接（jiē）还原为27%。 在氧（yǎng）气高炉的基础上（shàng）对（duì）炉顶煤气进行CO2分离（lí），由（yóu）此可提高返回高炉内的（de）CO气体（tǐ）的还原能力，此时虽然CO气（qì）体的还原能力会因循环气体量分配的不同而不同，但CO还原会提高到大约80%，直接还原会下降到10%以下（xià）。根据喷吹的（de）氢系（xì）气（qì）体如COG、天然气和氢的计算结果（guǒ）可知，在氢还原加强的情况下，会出现氢还原增加、直接还（hái）原下降的情况（kuàng）。另（lìng）一方面，循环气（qì）体（tǐ）的上下运动会（huì）使输入碳减少，实现低碳（tàn）炼铁（tiě）的目标（biāo）。另外，当还原气体都是从炉身部吹（chuī）入时，其（qí）在炉内的浸透（tòu）和扩散会影响到还原效果。根据模型计算（suàn）可知，气体的渗（shèn）透受动量平衡（héng）的控制。采用CH4对CO2进（jìn）行改质，并以（yǐ）炉顶煤气中的CO2作为（wéi）改质源，还原气体的性状不会偏向氢。 从CO2总产（chǎn）生量***小的观点来看，在炉顶煤（méi）气循环和（hé）氧（yǎng）气高（gāo）炉的基础上，还要考虑喷（pēn）吹还原气（qì）体时（shí）的工艺优化。在2050年实现COURSE50项目后（hòu），为追求新的炼铁（tiě）工艺，还必须对热风高炉的基（jī）础概念做进一步的研究。3.欧洲ULCOS ULCOS是一个由欧洲15国48家企业和（hé）研究机构共（gòng）同参与的研究课（kè）题，始于（yú）2004年，它以欧盟旗下的（de）煤与钢研究基（jī）金（RFCS基金）推进研究。 该研究课题（tí）由9个子课题构成，技术（shù）研究范围很广，甚至包括了电解法炼（liàn）铁工艺研究。重点是高（gāo）炉炉顶煤（méi）气循（xún）环为特征的新（xīn）型高炉（NBF）、熔融（róng）还原（HIsarna）和直接还原工艺的（de）研究。当前，在推进这些研（yán）究的同时，要全力（lì）做（zuò）好未来削减CO2排放50%目（mù）标的***佳工艺的研究。目前，研究的核心课题是（shì）NBF。根据还（hái）原气体（tǐ）的（de）再加热、还原气体的喷吹位置，对4种模型进行了研究。 作为NBF工艺的（de）验证，采用（yòng）了瑞典的（de）MEFOS试验高炉（lú）（炉内容积（jī）8m3），从2007年（nián）9月开始进行6周NBF实际操作试（shì）验。在两种模型（xíng）条件下，用VPSA对炉顶煤气中的CO2进行吸附分离，然后从高（gāo）炉风口和炉身下部进行喷吹试验，结果表明可削减（jiǎn）输入碳24%。今（jīn）后（hòu），加上可再生物的利用（yòng），能够实现削减（jiǎn）CO2排放50%左右的目标（biāo）。为验证实际高炉中喷（pēn）吹还原气体的效果（guǒ），下一步（bù）准备采用小型商业高（gāo）炉进行炉顶煤（méi）气（qì）循环试（shì）验（yàn），但由于研究资金（jīn）的问题，研（yán）究进度有些迟缓。 另外（wài），荷兰CORUS将开始进行HIsarna熔融还原工艺的（de）中（zhōng）间试验。该技术（shù）是将澳大（dà）利亚的HIsmelt技术与20世纪90年代CORUS开发的（de）CCF（气体循环（huán）式转（zhuǎn）炉）结合的工（gōng）艺。该（gāi）工艺的特征是，先将（jiāng）煤进行预处理（lǐ），炭化后作（zuò）为熔融还原炉的碳材，通过二次燃烧使（shǐ）熔（róng）融还原炉（lú）产（chǎn）生的气体变成高浓度CO2，然后（hòu）对CO2进行（háng）分离（lí），并（bìng）将产生的热能变换成（chéng）电能（néng）。氢的（de）利用也是ULCOS研究的（de）课题之一，主要（yào）目的是利（lì）用天然气的改（gǎi）质，将氢用于（yú）矿石的直接还原。这不仅仅是针对高炉的研究课题，同时还涉及实施国的（de）各（gè）种不同的实际工艺研（yán）究。4.与资源国（guó）的合（hé）作和（hé）分散型炼铁厂的构想 钢（gāng）铁生（shēng）产国从资源（yuán）国进（jìn）口了大量的煤和铁矿石，从物流（liú）方面来（lái）看，钢铁生产是（shì）从（cóng）资源国的开采就开始了（le）。从削减CO2的观点来看，并没有（yǒu）从开采、输送（sòng）和钢铁（tiě）生产的全（quán）过程来（lái）研究（jiū）***佳的CO2减（jiǎn）排办法。就铁矿（kuàng）石而言，它（tā）是产（chǎn）生CO2的物质根（gēn）源，钢铁生（shēng）产国在进口铁矿石的同时也进（jìn）口了铁矿石中的氧和铁，因此钢铁生产国几乎统包了CO2产生的全过程。虽（suī）然对煤进行了预处（chù）理，但（dàn）从经济性方面来看，为实现削减（jiǎn）CO2的低碳高炉（lú）操作，应（yīng）加强（qiáng）与之相符的原料性状的管理，如原料的品位等。同时应（yīng）在（zài）大量处理（lǐ）原料的资源国加强对原料（liào）性状的改善，研究减少CO2排放的（de）方法。铁矿（kuàng）石中的氧（yǎng）、脉（mò）石、水（shuǐ）分和煤中的灰分与高炉还（hái）原剂比有直接的关（guān）系，在钢铁生产中因脉石和灰分（fèn）而产（chǎn）生的高炉（lú）渣会增加CO2的产（chǎn）生（shēng）量。因此，如（rú）果资源国能进一步提（tí）高铁矿石和煤的品位，就能改善焦炭和（hé）烧（shāo）结矿（kuàng）的性状、降低焦（jiāo）比，从而（ér）有助于高（gāo）炉实现低还原剂比操（cāo）作。根据计算可知，煤灰（huī）分减少（shǎo）2%，可降低还（hái）原剂比（bǐ）10kg/t铁水。另外（wài），从削减CO2排放（fàng）的观点来看（kàn），还（hái）应该考虑从资（zī）源开采到钢铁产品生产全过程的（de）各种CO2减排方（fāng）法。 日本田（tián）中等人提出了以海外资源国生（shēng）产还原（yuán）铁（tiě）为轴线（xiàn）的分散（sàn）型（xíng）炼铁厂（chǎng）的（de）构想。目前，人（rén）们重视大型高炉的生产（chǎn）率，追（zhuī）求集中（zhōng）式的生产（chǎn）工艺，但对于资源问题和削（xuē）减CO2的问题（tí）缺乏应对能（néng）力。从（cóng）这些观点来看，应把作为粗原料的铁的（de）生产分散到资（zī）源国，通过合作来解决目前削（xuē）减CO2的课题（tí）。扩大废钢的使用，可以大幅度减少（shǎo）CO2的排放（fàng），但日（rì）本废钢的进口量有限，因此日（rì）本提出了实（shí）现清洁生产应将生产（chǎn）地域分散（sàn），确保铁源的构（gòu）想。 还原铁的生产（chǎn）方（fāng）法（fǎ）有许多种，下面（miàn）只介绍可使用普通煤（méi）的转底炉生产（chǎn）法（fǎ）的ITmk3和FASTMET。它（tā）们不受原料煤的（de）制约（yuē），采用简单的方（fāng）法就能（néng）生产（chǎn）还原（yuán）铁（tiě）。还原铁（tiě）可大幅（fú）度提高铁含量，它可以（yǐ）加入高炉。虽然在使（shǐ）用煤基的（de）高炉（lú）上（shàng）削减CO2的效果不明（míng）显，但（dàn）在使用天然气生产还原（yuán）铁时可以（yǐ）大（dà）幅度减少CO2的（de）产生。还原铁和废钢的混合使用（yòng）可以削减（jiǎn）CO2。目前一（yī）座回（huí）转炉年生产还原（yuán）铁的***大（dà）量（liàng）为（wéi）100万t左右（yòu），如果能与盛产天然气的国家合作，也（yě）有助于日本削减（jiǎn）CO2的产生。欧洲的ULCOS工艺在利（lì）用还原铁（tiě）方面也引人（rén）关注。5.结束（shù）语 对（duì）于今（jīn）后削减CO2的要求，应（yīng）通过改善工艺功能实现低碳和脱（tuō）碳炼铁。在这种情况下，将低碳和脱碳组合的多角度（dù）系统（tǒng）设计以及改善（shàn）炼铁原（yuán）料功（gōng）能很重要。作为（wéi）高炉的未来发展（zhǎn），可以考虑几种以氧（yǎng）气高炉为基础的低CO2排放工艺，通过与喷吹还原气体（tǐ）用的CO2分离工（gōng）艺（yì）的组合（hé），就能显示出其优（yōu）越性。如果能以CO2的分离、存贮为前提，选择的范围会扩大，但在实现CCS方面还（hái）存（cún）在一（yī）些不确定的因素。尤（yóu）其（qí）是，日本对CCS的实际（jì）应用（yòng）问题还需（xū）进行详细的研究。以CCS为前（qián）提（tí）的（de）工艺设计（jì）还存在着危（wēi）险性，需要将其作为未来的目标进行（háng）研究开发，但必须冷静判断。钢铁生产设备（bèi）的使用年限长，2050年并不是遥远的（de）未来，应考虑与现有高（gāo）炉的衔接性，明确今后的技术开发目（mù）标。 今后（hòu）的问题是研究各种新（xīn）工艺的验证方法（fǎ）。商用高炉（lú）为5000m3，要在大型（xíng）高炉应用目前还是个问题（tí）。欧洲的（de）ULCOS只在8m3的试（shì）验高炉上进行基础研究，还处在工艺原理的认识（shí）阶段，商用高炉的试验（yàn）还停留在计划（huá）阶段。日本没有做验证的设备。
+查看全文16 2019-10
消失模铸（zhù）造工艺一般是先在加工好的塑料泡沫模样表（biǎo）面涂刷一定厚度的（de）耐火涂料，然后放入砂箱（xiāng）中，采用（yòng）自硬树脂砂在外面舂（chōng）实造型，在负压下（xià）浇注（zhù），使模样气化（huà），液体金（jīn）属占据模样（yàng）位（wèi）置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。消失模技（jì）术虽然是比较先进（jìn）的环保公益，但是也会存（cún）在很多（duō）的问题，机械粘砂就是其（qí）中之一。机械（xiè）粘砂（shā）的（de）表现机械粘（zhān）砂也叫“铁包砂”，是铁液渗入砂粒间的孔隙，凝固后将砂粒机械地粘连在铸件表面。1、在涂料与（yǔ）型砂之间部位（wèi）机械（xiè）粘砂，粘砂暴露在外表面，大（dà）多呈斜坡（pō）状。 2、一层均（jun1）匀的“铁包砂（shā）”粘覆在铸件的表层（céng）。机械粘砂的原（yuán）因造成***类（lèi）缺（quē）陷的原因有两（liǎng）个方面：1、样设计者为了保证铸件壁厚的均匀性，在模样上设计出（chū）不易舂砂或无法舂砂的结构，甚至（zhì）在（zài）模样上出（chū）现（xiàn）特别狭窄的孔腔（qiāng）。2、型（xíng）工的疏忽大意。造成第二类缺（quē）陷的原因（yīn）同样有两（liǎng）个方面（miàn）：1、料（liào）成（chéng）分的配（pèi）制，涂（tú）料骨料的种类、耐火度（dù）及相（xiàng）互配比，对于涂料层厚度要（yào）求和（hé）抗粘砂效（xiào）果的影响非常（cháng）大;2、层厚度，涂层厚度（dù）过大，费工费料;涂层厚度太小，高温铁液会穿过涂层渗入型砂颗粒间隙，造（zào）成粘砂。机（jī）械粘砂的预防 主要采取如下预防（fáng）措施：(1)严格审核模样结构（gòu）铸造工（gōng）程师在模样结（jié）构审核时，必须认真分（fèn）析模样结（jié）构是（shì）否（fǒu）合理，对于影（yǐng）响涂（tú）料涂刷和防碍型砂紧实的不合（hé）理结构要彻底消除（chú），以方（fāng）便工（gōng）人（rén）作（zuò）业。 (2)加强对造型舂砂质量的监控配备专职人员对工序质量进行管理（lǐ），并对舂砂质量实行全程跟踪，全程监督检查。 (3)严（yán）把涂料配制和（hé）涂刷质量关尤（yóu）其是对涂料（liào）层厚度的（de）监（jiān）控，要因料、因件、因时进行严格又灵活的（de）作（zuò）业，确保涂层（céng）满足工艺要求。 (4)加大品质（zhì）意识（shí）的教育力度对于出现上述粘（zhān）砂缺陷的（de）铸（zhù）件，及时（shí）分析（xī）和总结产生粘砂的原因，并召集（jí）相关责（zé）任人（rén）对照缺陷（xiàn）进（jìn）行现（xiàn）场分析。 (5)采用激励机制按照缺陷（xiàn）严重程（chéng）度及数量进行量化，给予相关责任（rèn）人一定的（de）经济处（chù）罚。
+查看全文（wén）10 2019-06