缺陷（xiàn）一：铸造缩（suō）孔

缺陷二：铸件表面粗糙（cāo）不光洁

型腔表（biǎo）面粗糙和（hé）熔化的金属与型腔表面产生了化学反应（yīng），主要体现出下（xià）列情况（kuàng）。

1）包埋料粒子（zǐ）粗，搅拌后不细腻。

2）包埋料固化（huà）后（hòu）直接放入（rù）茂（mào）福炉中（zhōng）焙烧，水分过多。

3）焙烧的升（shēng）温速（sù）度过快，型腔中的不同（tóng）位置（zhì）产生膨胀差，使型腔内面剥落。

4）焙（bèi）烧的***高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过（guò）于干燥等。

5）金（jīn）属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔（qiāng）产生反（fǎn）应（yīng），铸件表面烧粘了包埋料。

6）铸型的焙烧不（bú）充分，已熔化的金属铸入（rù）时（shí），引（yǐn）起包埋料的（de）分解，发生较多的气体，在铸件（jiàn）表（biǎo）面产生麻点。

7）熔化的金（jīn）属（shǔ）铸入后，造成型腔中局部的（de）温度过高（gāo），铸件表面产生局部的（de）粗糙。

解决的办法：

a.不要过度熔化金属。

b.铸型的焙烧温度不要过高。

c.铸型（xíng）的（de）焙烧温度不要（yào）过低（磷酸盐包埋料（liào）的焙（bèi）烧温（wēn）度（dù）为800度-900度（dù））。

d.避免发生组织面（miàn）向铸（zhù）道方向出现凹陷的现（xiàn）象。

e.在蜡型（xíng）上涂布（bù）防（fáng）止烧粘的液体。

缺（quē）陷（xiàn）三：铸（zhù）件发生龟裂

有两大原因，一是通常因该处的金属（shǔ）凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生（shēng）的（de）龟裂。

1）对（duì）于金属凝固过快，产生的铸（zhù）造接缝，可（kě）以（yǐ）通过控制铸入时间和（hé）凝（níng）固时间（jiān）来（lái）解决。铸入时间的相关因（yīn）素：蜡型的形状。铸到（dào）的粗细数量。铸（zhù）造压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝固时间的相关因素：蜡（là）型的形状（zhuàng）。铸圈（quān）的***高（gāo）焙烧（shāo）温度（dù）。包埋（mái）料的类型（xíng）。金属的类型。铸造的温度。

2）因高温产生（shēng）的龟裂，与金属及包埋料的（de）机械性能有（yǒu）关（guān）。下（xià）列情况易（yì）产（chǎn）生龟裂：铸入温度高易（yì）产生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延（yán）伸（shēn）性小（xiǎo）的镍（niè）烙合金及钴烙合（hé）金易产生龟（guī）裂。

解决的办法：

使用强度（dù）低的（de）包埋料（liào）；尽量降（jiàng）低金属的铸入温度；不使用延展性小的（de）。较脆的合金。

缺陷四：球状突起缺（quē）陷（xiàn）

主（zhǔ）要（yào）是（shì）包（bāo）埋料调和后残留的空气（qì）（气泡）停留在蜡型的表面而造成。

1）真空调和（hé）包（bāo）埋料，采用真空包（bāo）埋后效（xiào）果更好。

2）包（bāo）埋前在蜡型的表面喷射界面活性（xìng）剂（jì）（例（lì）如日进公司的castmate）

3）先把包埋料涂布在蜡型上。

4）采用加压包埋的方法，挤出气泡。

5）包埋时留意蜡（là）型的方向，蜡（là）型与（yǔ）铸道（dào）连接（jiē）处的下方不要有凹陷。

6）防止包埋时混（hún）入（rù）气（qì）泡。铸圈与铸（zhù）座（zuò）。缓冲纸（zhǐ）均需（xū）密合；需（xū）沿铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡机）。

7）灌满铸（zhù）圈后不得再震荡（dàng）。

缺陷五：铸件的飞（fēi）边缺（quē）陷

主（zhǔ）要是因（yīn）铸圈龟裂，熔化的（de）金属流入型腔的裂纹中。

解决的办法：

1）改变（biàn）包埋条（tiáo）件：使用强（qiáng）度较高的包埋料。石膏类包埋料（liào）的强度（dù）低于磷酸盐（yán）类包（bāo）埋料，故使用时应谨慎（shèn）。尽量使用有圈铸造。无圈铸造（zào）时，铸圈易产生龟裂（liè），故（gù）需注（zhù）。

2）焙烧的条件：勿在（zài）包（bāo）埋料固化（huà）后直接焙烧（shāo）（应在数（shù）小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立（lì）即铸（zhù）造，勿（wù）重复焙烧铸（zhù）圈。