一、气孔（气泡、呛孔、气窝（wō））

特征：气孔是存在于铸件表面或内部的孔（kǒng）洞，呈（chéng）圆形、椭圆（yuán）形或不规（guī）则形，有时多个气孔组成一个气团，皮下一般呈梨形。呛孔形状不规则，且表面粗（cū）糙，气窝是铸件表面凹进（jìn）去一块（kuài），表面较平滑。明孔外观检查就（jiù）能发现，皮下气（qì）孔（kǒng）经机械（xiè）加工（gōng）后（hòu）才能发（fā）现。

形成原因：

1、模具预热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷（lěng）却（què）太快。

2、模具排气设计不（bú）良，气体（tǐ）不能通畅排出。

3、涂料不好，本身排（pái）气性（xìng）不佳，甚至本身挥发（fā）或（huò）分解出（chū）气（qì）体。

4、模具型腔表面有（yǒu）孔洞、凹坑，液体金属注入后孔洞、凹（āo）坑处气体（tǐ）迅速（sù）膨胀压缩液体金属，形成呛孔。

5、模具（jù）型（xíng）腔（qiāng）表（biǎo）面锈蚀，且未清理干净。

6、原材料（liào）（砂芯）存（cún）放不当（dāng），使用前未经预（yù）热。

7、脱氧剂不佳（jiā），或用量不够或（huò）操作（zuò）不当等。

防止方法：

1、模（mó）具要充分预热，涂料（liào）（石墨）的粒度不宜（yí）太细（xì），透（tòu）气（qì）性要（yào）好。

2、使用倾斜浇注（zhù）方式浇注。

3、原材料应（yīng）存放在通风（fēng）干燥处，使用（yòng）时要预热（rè）。

4、选择脱氧效果较好的脱氧（yǎng）剂（镁）。

5、浇注温（wēn）度不宜过高（gāo）。

二、缩孔（缩（suō）松）

特（tè）征：缩孔是（shì）铸（zhù）件表面或内（nèi）部存在（zài）的一种表面粗糙的孔（kǒng），轻微（wēi）缩孔是（shì）许多分散的小缩孔，即（jí）缩（suō）松，缩孔或缩松处晶粒粗大（dà）。常发生在铸件（jiàn）内（nèi）浇道附近（jìn）、冒口根部、厚大（dà）部位（wèi），壁（bì）的（de）厚（hòu）薄转接处及（jí）具有大平面的厚薄（báo）处。

形成原因：

1、模具（jù）工作温度控制未达到定向凝固要求。

2、涂料（liào）选（xuǎn）择不当，不同部位涂料（liào）层厚度控制不好。

3、铸件（jiàn）在模具中的位（wèi）置设计不当（dāng）。

4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用。

5、浇（jiāo）注温度过低或（huò）过高。

防（fáng）治方法：

1、提高磨具温度。

2、调整（zhěng）涂料层厚（hòu）度，涂料（liào）喷（pēn）洒要（yào）均匀，涂料脱落而（ér）补（bǔ）涂时（shí）不可形成局（jú）部涂料堆积（jī）现象（xiàng）。

3、对模具进行局部加热或用（yòng）绝（jué）热材料局部保温。

4、热节处镶铜（tóng）块（kuài），对（duì）局（jú）部进行激冷。

5、模（mó）具上设（shè）计散热片，或（huò）通过（guò）水（shuǐ）等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷水，喷雾。

6、用可拆缷激（jī）冷块，轮流安放在型腔内，避（bì）免（miǎn）连续生（shēng）产时（shí）激冷（lěng）块本身冷却不充分。

7、模具冒口上设计加压装置。

8、浇注（zhù）系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。

三、渣孔（熔剂夹渣或金属氧化物（wù）夹（jiá）渣（zhā））

特征：渣孔是铸件（jiàn）上（shàng）的明孔（kǒng）或（huò）暗孔，孔中全部或局部（bù）被熔渣（zhā）所填塞，外（wài）形不规（guī）则，小点状熔（róng）剂夹渣（zhā）不易发（fā）现（xiàn），将渣去除后（hòu），呈（chéng）现光滑的孔，一般分（fèn）布在浇（jiāo）注位置下部，内浇道附近或铸件死角（jiǎo）处，氧（yǎng）化（huà）物夹渣（zhā）多以网状（zhuàng）分（fèn）布（bù）在（zài）内浇道附近的（de）铸（zhù）件（jiàn）表面，有时呈薄片状（zhuàng），或（huò）带有皱（zhòu）纹的不规则云彩状，或形成片状夹层，或以团絮状存在铸件（jiàn）内部，折断时往往从夹（jiá）层处（chù）断裂，氧化物在其（qí）中，是铸件形成裂纹（wén）的（de）根源之一。

形成（chéng）原因：

渣（zhā）孔主要是（shì）由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的（包（bāo）括浇注系统的设（shè）计不正确），模具本身不会引起渣孔（kǒng），而且（qiě）金属模（mó）具是避免（miǎn）渣孔（kǒng）的有（yǒu）效方法之一。

防治方法：

1、浇注系统设置（zhì）正确或使用铸造（zào）纤维过滤网。

2、采用倾斜浇注方式（shì）。

3、选择（zé）熔剂，严（yán）格控制品质。

四、裂纹（wén）（热裂纹、冷裂纹（wén））

特征：裂纹的外观是直线（xiàn）或不规则的（de）曲线，热裂纹断口表面被强烈氧化呈（chéng）暗灰（huī）色或黑色（sè），无金属光泽，冷裂纹断口表面清洁，有金属光（guāng）泽。一般铸件的外（wài）裂直接可以（yǐ）看见，而内裂则需借助（zhù）其他方法才可（kě）以看到。裂纹常常与缩松（sōng）、夹渣等（děng）缺陷有联系，多发（fā）生（shēng）在铸件尖（jiān）角（jiǎo）内侧，厚薄断面（miàn）交接处，浇冒口与（yǔ）铸件连接（jiē）的热节区。

形（xíng）成原因：

金属模铸造（zào）容易产生裂纹（wén）缺陷，因（yīn）为金属模本身（shēn）没有（yǒu）退让性，冷却速度（dù）快，容易造（zào）成铸（zhù）件内应力增大，开（kāi）型过早或过（guò）晚，浇注角（jiǎo）度过小或（huò）过大，涂料层太薄等都（dōu）易（yì）造成铸（zhù）件开裂，模具型腔本（běn）身有裂（liè）纹时（shí）也容（róng）易导（dǎo）致裂纹。

防治方（fāng）法：

1、应注（zhù）意铸件结构工艺性（xìng），使铸（zhù）件（jiàn）壁厚不均匀的部（bù）位均（jun1）匀过渡，采用（yòng）合适的圆角尺寸。

2、调整涂料厚度，尽可能使铸件各部分（fèn）达到所要求的冷却速度，避（bì）免（miǎn）形成太大（dà）的内应力（lì）。

3、应注（zhù）意金属模具的工作温（wēn）度，调整（zhěng）模具斜（xié）度，以及（jí）适时抽芯开裂，取出铸件缓冷。

五（wǔ）、冷隔（gé）（融合不良）

特征（zhēng）：冷隔是一种透缝或有圆边缘的表（biǎo）面夹缝，中间被氧化（huà）皮隔开，不完全融为一体，冷隔（gé）严重时就成了“欠铸”。冷隔常出（chū）现在（zài）铸件顶部壁上，薄的水（shuǐ）平面或垂直面，厚薄壁连接（jiē）处或在薄的助板上。

形（xíng）成原（yuán）因：

1、金属模具排（pái）气（qì）设计不合理。

2、工作温度太低（dī）。

3、涂料品质不好（人（rén）为、材料）。

4、浇道开设的位置不当。

5、浇（jiāo）注速度（dù）太慢等。

防（fáng）治（zhì）方法：

1、正确设计（jì）浇（jiāo）道和排气系统。

2、大面积薄壁（bì）铸件（jiàn），涂料不要（yào）太薄，适当加厚涂料层有利于成型。

3、适当提高模具工作温度。

4、采用（yòng）倾斜浇（jiāo）注方法。

5、采用机械震动金属模浇注。

六、砂眼（砂孔）

特征：在铸件表面或内部（bù）形成（chéng）相（xiàng）对（duì）规（guī）则的（de）孔洞，其形状（zhuàng）与砂粒的外形一致，刚（gāng）出模时可见铸件表面镶嵌（qiàn）的（de）砂（shā）粒，可从（cóng）中掏出砂（shā）粒，多个砂眼同时存在（zài）时，铸件表面呈桔（jú）子皮状。

形成（chéng）原因：

由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液包裹存（cún）在与铸件表（biǎo）面而形（xíng）成孔洞。

1、砂芯表面（miàn）强度不（bú）好，烧焦或没有完全（quán）固化。

2、砂芯的尺寸与外模不符，合模时压碎砂（shā）芯。

3、模具（jù）蘸了有砂子污染的（de）石墨水（shuǐ）。

4、浇包与浇道处砂芯相摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。

防（fáng）治方法（fǎ）：

1、砂芯制作时（shí）严格按工艺生产，检查品质。

2、砂芯与外模的尺寸相符。

3、是（shì）墨（mò）水要及时清理。

4、避免浇包与砂芯摩（mó）擦。

5、下砂芯时（shí）要吹干净（jìng）模具（jù）型腔里的砂子。