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一、缩孔缩松 1.影响因素 (1)碳当（dāng）量：提高碳量，增大（dà）了石墨化膨胀，可减少缩孔（kǒng）缩松。此外，提高（gāo）碳当量还可提高球（qiú）铁的流动性，有利于补缩。生产优质铸件（jiàn）的经验公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当量时，不应使铸（zhù）件产生石墨漂浮等其他缺（quē）陷（xiàn）。 (2)磷（lín）：铁液中含磷量偏高（gāo），使凝固（gù）范围扩大，同时低熔点磷共晶在zui后凝固时得（dé）不到补给（gěi），以及（jí）使（shǐ）铸件外壳（ké）变弱，因（yīn）此有增大缩孔、缩（suō）松产生的倾向。一般（bān）工（gōng）厂控制含磷量小于0.08%。 (3)稀土和镁：稀土残余量（liàng）过高会恶化石墨形（xíng）状，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。而镁又是（shì）一（yī）个（gè）强（qiáng）烈稳定碳化物的元素，阻碍石墨化。由此可见，残余镁量及残余稀土（tǔ）量会增加球铁的白口倾向，使石墨膨胀减小，故当它们的含量较高时（shí），亦会（huì）增加缩孔、缩松倾向。 (4)壁厚：当铸（zhù）件表面（miàn）形成硬壳以后，内部的金属液温度（dù）越高，液（yè）态收缩就越大，则缩（suō）孔（kǒng）、缩（suō）松的（de）容积不仅绝对值（zhí）增加（jiā），其相对值也增加。另外，若（ruò）壁厚变化太突然，孤立的厚断面得不到补缩（suō），使产生缩孔缩（suō）松倾向增大（dà）。 (5)温度（dù）：浇注温度（dù）高，有利于补缩，但太高会增加（jiā）液态收缩量，对消（xiāo）除缩（suō）孔、缩松不（bú）利，所以应根据具体情况合理选（xuǎn）择（zé）浇注温度，一般以1300～1350℃为宜。 (6)砂型的紧实度：若砂（shā）型的紧实度太低或不均（jun1）匀，以致浇注后在金属静压力或膨胀力的作用下（xià），产生型腔扩大的现象，致（zhì）使原来（lái）的金属不（bú）够补缩而导致（zhì）铸件产生缩孔缩松。 (7)浇（jiāo）冒口及（jí）冷铁：若浇注系统、冒口和冷铁设置不（bú）当（dāng），不能保证金属液顺序凝固；另外，冒口的数（shù）量、大（dà）小以及与铸件的连接当否，将影响冒口的补缩（suō）效果（guǒ）。 2.防（fáng）止措施（shī） (1)控制铁（tiě）液成（chéng）分：保持（chí）较（jiào）高（gāo）的碳（tàn）当量(>3.9%)；尽（jìn）量降低（dī）磷含（hán）量（liàng）(<0.08%)；降（jiàng）低残留镁量(<0.07%)；采用稀（xī）土（tǔ）镁合（hé）金来处理，稀（xī）土氧（yǎng）化物残（cán）余量控制在0.02%～0.04%。 (2)工艺设计要确保铸件在凝（níng）固中能从（cóng）冒口不（bú）断地补（bǔ）充高（gāo）温金属液，冒口的尺寸和数量要适（shì）当，力求（qiú）做（zuò）到顺序凝固。 (3)必（bì）要时采用冷铁与补贴来改变（biàn）铸件的温度（dù）分布，以利于（yú）顺序凝固（gù）。 (4)浇注温度应（yīng）在1300～1350℃，一包铁液的（de）浇注时间不应超（chāo）过25min，以免产生（shēng）球化衰退。 (5)提高（gāo）砂型的紧实度，一般不低于90；撞砂均匀，含水率不宜（yí）过（guò）高（gāo），保证铸型有（yǒu）足够的（de）刚（gāng）度。 二、夹渣 1.影响因素 (1)硅：硅的（de）氧化物（wù）也是夹渣（zhā）的（de）主（zhǔ）要组成部分，因此尽（jìn）可能降（jiàng）低含硅量（liàng）。 (2)硫：铁液中（zhōng）的（de）硫化（huà）物是球铁件形成夹渣缺陷的主要原（yuán）因（yīn）之一。硫化物的熔点比铁（tiě）液熔点低，在（zài）铁（tiě）液凝（níng）固过程中，硫化物将从铁液（yè）中析（xī）出，增大了铁（tiě）液的粘度，使铁液中的（de）熔渣或金属氧化物（wù）等不易上浮（fú）。因而铁液中硫含（hán）量太高时（shí），铸件易产生（shēng）夹（jiá）渣。球墨铸铁原铁液（yè）含硫量应控制在（zài）0.06%以（yǐ）下（xià），当它在0.09%～0.135%时，铸铁夹（jiá）渣缺陷会急（jí）剧增加。 (3)稀土和（hé）镁：近年来（lái）研究认为夹渣主要是由（yóu）于镁、稀土（tǔ）等元素氧化而（ér）致，因（yīn）此残余镁和稀土不应太高。 (4)浇注温度：浇注温度太低时（shí），金属液内（nèi）的金属（shǔ）氧化物等因金属液（yè）的粘（zhān）度太高，不易上浮至表面而残留在金属液内；温（wēn）度太高时，金（jīn）属液表面的（de）熔渣变得太（tài）稀薄，不易自液体表面去除，往往随金（jīn）属液流入型内。而（ér）实（shí）际生产中，浇注温度（dù）太低（dī）是引起夹渣的主要原（yuán）因之一。此外，浇注温度的选取还应考虑碳、硅含量的关系。 (5)浇注系统:浇注系统设计应合理,具有挡渣功能,使金属液能平稳地充填铸型,力求避（bì）免（miǎn）飞溅及紊流。 (6)型砂：若型砂（shā）表面粘附有多余的砂子或涂料，它们可与（yǔ）金属液中的氧化物合成熔（róng）渣，导致（zhì）夹渣（zhā）产生；砂型的紧实度不均匀，紧实度低的（de）型壁表面（miàn）容易被金属液侵蚀和（hé）形成低熔点的（de）化（huà）合物，导致铸（zhù）件（jiàn）产生夹渣。 2.防止措（cuò）施（shī） (1)控制铁液成（chéng）分：尽量降低铁液中的含硫量(<0.06%)，适量加（jiā）入稀土合金(0.1%～0.2%)以（yǐ）净化铁液，尽可（kě）能降低含硅量（liàng）和残镁量。 (2)熔（róng）炼工艺：要（yào）尽量提（tí）高金属液的出炉温度，适（shì）宜的镇（zhèn）静，以利于非金属（shǔ）夹杂物（wù）的上（shàng）浮、聚集（jí）。扒干净铁液表面的渣子，铁液表面（miàn）应放覆盖剂(珍珠（zhū）岩、草木灰等)，防止（zhǐ）铁液氧化。选择合适的浇注温度，zui好不低于1350℃。 (3)浇（jiāo）注系统要使铁（tiě）液流动平稳，应设有集渣包和挡渣装置(如滤渣网等)，避（bì）免直浇道冲砂（shā）。 (4)铸型紧（jǐn）实度应均匀，强度足够；合箱（xiāng）时（shí）应（yīng）吹（chuī）净铸型（xíng）中的砂子。 三、石墨漂浮（fú） 1.影响（xiǎng）因素 (1)碳当（dāng）量：碳当量过高，以致铁液在高温时就析出大（dà）量（liàng）石墨。由于石墨的密（mì）度比铁液小，在镁（měi）蒸汽的带动下，使石墨漂浮到铸件上部（bù）。碳当（dāng）量越高，石墨漂（piāo）浮（fú）现（xiàn）象越严（yán）重。应当指出，碳（tàn）当量太高是（shì）产生石墨漂浮的主要（yào）原（yuán）因，但不是（shì）单一原（yuán）因，铸件大小、壁厚也是（shì）影（yǐng）响石墨漂浮（fú）的重要（yào）因素。 (2)硅：在碳当量不变的条件下，适当降（jiàng）低含硅量（liàng），有助于降低产生石墨漂浮的（de）倾向。 (3)稀土：稀土含量过少时，碳（tàn）在铁液中的溶（róng）解度会降低，铁液将析（xī）出大（dà）量石墨，加重石墨漂浮。 (4)球化温度与孕育温度：为了提高镁及稀（xī）土元素的（de）吸收率，国内（nèi）试验（yàn）研究表明，球（qiú）化处（chù）理时zui适当的铁（tiě）液温度是（shì）1380～1450℃。在此温（wēn）度区间，随着温度升高，镁和（hé）稀（xī）土的吸收率增（zēng）加（jiā）。 (5)浇注（zhù）温（wēn）度：一般（bān）情况下（xià）,浇注（zhù）温度越高，出现石墨漂浮的倾向越（yuè）大，这是因为铸件（jiàn）长时间处于液态有利于石墨的（de）析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究（jiū）发现,若缩短凝固时间，随着浇注温度（dù）升高，石墨漂浮（fú）倾（qīng）向降低。 (6)滞（zhì）留时间：孕育处理（lǐ）后至浇注（zhù）完毕之间的停留时间太长，为石墨（mò）的析出提供了条件（jiàn），一（yī）般这（zhè）段（duàn）时（shí）间（jiān）应控制在10ｍin以内。 2.防止（zhǐ）措施 （1）调整化学成（chéng）分，在保（bǎo）证（zhèng）球（qiú）化级别的前提下，降低铁液的碳当量，夏（xià）天高温季节碳当量（liàng）在4.3%～4.5%，冬（dōng）天寒（hán）冷季节碳（tàn）当量在（zài）4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔炼，低温浇注的原则。铁（tiě）液球化处理前（qián），将铁液（yè）进（jìn）行（háng）一段过热，铁液（yè）温度可在1530～1550℃保持3～5min，球化处理（lǐ）时再（zài）将温度降至1490～1510℃之间。 （3）严格控（kòng）制（zhì）球化（huà）剂和孕（yùn）育剂（jì）颗粒度，球化剂粒度在Ø3～Ø15mm,孕（yùn）育剂粒度在Ø3～Ø10mm以及球化剂和孕育（yù）剂的烘烤工序（xù），坚持随（suí）流孕（yùn）育和多（duō）次孕育的原则，保证（zhèng）球化剂和孕育剂的吸（xī）收率，以及良好的（de）孕育效果。 （4）严格浇包烘烤（kǎo）环节，通过浇包烘烤，保证球化处理过程（chéng）中所（suǒ）需（xū）补充的热量，降低铁液的出炉（lú）温度，减少球化剂（jì）和（hé）孕育剂的（de）烧损，保证球化剂和孕育剂在铁液中的（de）吸收率。 （5）通过培训，提（tí）高各工序操作（zuò）人员（yuán）的知（zhī）识、质量意识，特别是调高浇注工的（de）熟（shú）练程度，缩短球（qiú）化处理后的浇注时间（jiān）。 （6）严格控制消（xiāo）失模浇注过程（chéng）中和浇注（zhù）后的真空负压，以及浇注后真空负（fù）压的保持（chí）时间，保证浇注后铸件的凝固时间；及时清（qīng）理真（zhēn）空管道，保（bǎo）证抽真（zhēn）空（kōng）时气（qì）流畅通，同（tóng）时，可（kě）根据浇注实际情况，调整负（fù）压气体流量，尽（jìn）可能使模样（yàng）发气（qì）量（liàng）与负压气体流量（liàng）比接（jiē）近1:1。 （7）严（yán）格控制消（xiāo）失模模（mó）样的密度，在保证模（mó）样（yàng）强度的前提下，尽可能降低模样的密度，减少（shǎo）浇注（zhù）过（guò）程中模样（yàng）的发气量。 （8）高温季节，严格（gé）控制干砂（壳型（xíng））温度≤35℃，保证铸件的凝（níng）固速度，缩短铁液在液体停留的时（shí）间。
+查看全文（wén）09 2020-04
一、气孔（kǒng）（气泡（pào）、呛（qiàng）孔、气窝） 特征：气（qì）孔是存在于铸件表面（miàn）或（huò）内部（bù）的孔洞，呈圆形、椭（tuǒ）圆形或（huò）不规则形，有时多个（gè）气孔组成（chéng）一个气团，皮下一般呈梨形。呛孔形状不规则，且表面粗糙，气窝是铸件表面凹进（jìn）去一块，表面较平滑。明孔外观检查就能发（fā）现，皮下（xià）气（qì）孔经机（jī）械加（jiā）工后才能发（fā）现。 形成原因： 1、模具预热温（wēn）度太低，液体金属经过浇注（zhù）系统时冷却太快。 2、模具排（pái）气设（shè）计不良，气（qì）体不能通（tōng）畅（chàng）排出。 3、涂料不好，本身排气性不（bú）佳，甚至本（běn）身挥发或分解出气体。 4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液（yè）体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅（xùn）速膨胀压（yā）缩液体金属，形成呛孔。 5、模具（jù）型腔表（biǎo）面锈蚀，且未清理干（gàn）净。 6、原材料（砂芯（xīn））存放不当，使用前未经预（yù）热。 7、脱氧剂不佳，或用（yòng）量不够（gòu）或操作不（bú）当等。 防（fáng）止方法： 1、模具要（yào）充分（fèn）预热，涂料（石墨）的（de）粒度不宜太细，透气性要好。 2、使用倾（qīng）斜浇注（zhù）方式浇注。 3、原材料（liào）应存放在通风干燥（zào）处，使用时要预热。 4、选择脱氧效果较好的（de）脱氧剂（镁）。 5、浇注温度不宜过高。 二、缩孔（缩松） 特征（zhēng）：缩孔是铸件表面或内部存在的一种（zhǒng）表面粗（cū）糙的（de）孔，轻（qīng）微缩（suō）孔是许多（duō）分散的小缩（suō）孔，即缩（suō）松，缩（suō）孔或缩松处晶粒粗大。常发生在铸件内浇（jiāo）道附近、冒口（kǒu）根部（bù）、厚大部位，壁的厚薄转接处及具有大平面的（de）厚薄处。 形成原（yuán）因： 1、模具工作温度控制未达到定向凝固（gù）要求（qiú）。 2、涂料选择不当，不同部位（wèi）涂料层厚度控制不好。 3、铸（zhù）件在模具（jù）中的位置（zhì）设计不当（dāng）。 4、浇冒（mào）口设计（jì）未能达到起充分补缩的作用。 5、浇注（zhù）温度过（guò）低或（huò）过高。 防（fáng）治方法： 1、提高（gāo）磨具温度。 2、调整（zhěng）涂料（liào）层（céng）厚度（dù），涂料喷洒（sǎ）要均匀，涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象。 3、对模具进行局部加热或用（yòng）绝热材料局部（bù）保温。 4、热节处镶铜块，对局部进行激冷。 5、模具上设计散热片（piàn），或通过水等加速局部地区冷却速（sù）度（dù），或在模具外喷水（shuǐ），喷雾。 6、用（yòng）可拆缷激冷（lěng）块，轮流安放在型腔内，避免连续生产时激冷（lěng）块本身冷却不充分（fèn）。 7、模具冒口上设计（jì）加压装置。 8、浇注系统设计要准确（què），选择（zé）适宜的（de）浇注温度。 三、渣孔（kǒng）（熔剂夹渣或金属氧化物（wù）夹渣） 特征：渣孔是铸件上的明孔或暗（àn）孔，孔中全（quán）部或局部被熔渣所填塞，外（wài）形不规则（zé），小点状熔剂夹渣（zhā）不易发现，将（jiāng）渣去除后，呈现光滑（huá）的孔，一般分布在（zài）浇注位置下部，内浇道附近或铸件（jiàn）死角处，氧化物夹渣（zhā）多以网状分布在内浇道附（fù）近（jìn）的（de）铸（zhù）件表面，有时呈薄片（piàn）状，或带（dài）有（yǒu）皱纹（wén）的不规则云彩状，或形成片状夹（jiá）层，或以团絮状存在（zài）铸件（jiàn）内部（bù），折断时往往从夹层（céng）处断裂，氧化物在其中，是铸（zhù）件形成裂纹的（de）根源之一。 形成（chéng）原因（yīn）： 渣孔主要是由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的（包括（kuò）浇注（zhù）系统的设（shè）计不正（zhèng）确），模具本身（shēn）不会引起渣孔，而且金属模具是避免渣孔的有（yǒu）效方法之一。 防治方（fāng）法： 1、浇（jiāo）注系统设置正（zhèng）确或使用铸造纤维过滤网。 2、采用倾斜浇注方式。 3、选择熔（róng）剂，严格控（kòng）制（zhì）品质。 四、裂纹（热裂纹、冷裂纹） 特征：裂（liè）纹的（de）外观是直线或不规则（zé）的曲线，热裂纹断口（kǒu）表面被强烈氧化呈暗灰（huī）色或黑色，无金属光泽，冷裂纹断口表面清洁，有金属光泽。一般铸件的外裂直接（jiē）可以看见，而内裂（liè）则需（xū）借助其他方（fāng）法才可以看到（dào）。裂纹常常与缩松、夹渣等缺陷有联系，多发生在铸件尖（jiān）角内侧，厚薄（báo）断面（miàn）交接处，浇冒口与铸件连接的热节区。 形成原因： 金属模铸造（zào）容易产生裂纹（wén）缺陷，因为金属模本（běn）身没有退让（ràng）性（xìng），冷（lěng）却速度快，容易造成铸件内应力增大，开型过早（zǎo）或过晚，浇注（zhù）角度过（guò）小或过大，涂料（liào）层（céng）太（tài）薄等（děng）都易造（zào）成铸件（jiàn）开（kāi）裂，模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。 防治方法（fǎ）： 1、应注意铸件结构工艺性，使铸件壁厚（hòu）不均匀（yún）的部位均匀过渡，采用（yòng）合（hé）适的圆角尺寸（cùn）。 2、调整涂料厚度（dù），尽（jìn）可能使（shǐ）铸件各部分达到所（suǒ）要求的冷却速度，避免形（xíng）成太大的内应（yīng）力。 3、应注意金属模具的工作温度，调整模具斜度，以及适（shì）时抽芯开裂，取出铸件缓冷。 五、冷隔（融合不（bú）良） 特征：冷隔是一种透缝或有圆边缘的（de）表面夹缝（féng），中间被氧化皮隔（gé）开，不完全融为一体，冷隔（gé）严（yán）重时就成了“欠（qiàn）铸”。冷隔常出现在（zài）铸件顶部壁（bì）上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁连接处或在薄的（de）助板上。 形成原因： 1、金属（shǔ）模具排气设计不合理。 2、工作温度太低。 3、涂料品质不好（hǎo）（人为、材料）。 4、浇（jiāo）道开（kāi）设的位置不当。 5、浇注速度太慢等。 防（fáng）治方法（fǎ）： 1、正确设计浇道和排气系统。 2、大（dà）面积薄壁铸件（jiàn），涂料不要太薄，适（shì）当加厚涂料层有利（lì）于成型（xíng）。 3、适当提高（gāo）模（mó）具工（gōng）作温度。 4、采用倾斜浇注方法。 5、采用机械震（zhèn）动（dòng）金属模（mó）浇注。 六、砂眼（砂孔） 特（tè）征：在铸件表面或内部形成相对规则的孔（kǒng）洞（dòng），其形状与砂粒的外形一致，刚出模时可见（jiàn）铸件表面镶嵌（qiàn）的（de）砂粒，可从中（zhōng）掏出砂粒，多个砂眼（yǎn）同时存在时，铸（zhù）件表面呈桔（jú）子皮（pí）状。 形成原因： 由（yóu）于砂（shā）芯表（biǎo）面掉下的砂（shā）粒被铜（tóng）液包裹存在（zài）与铸件表面而（ér）形成孔洞。 1、砂芯表面强度（dù）不好，烧焦或没有（yǒu）完全固化（huà）。 2、砂芯的尺寸与外模（mó）不符（fú），合模时压碎砂芯。 3、模具（jù）蘸了有砂子污染的石（shí）墨水（shuǐ）。 4、浇包与（yǔ）浇道（dào）处砂芯相摩擦（cā）掉下的砂随（suí）铜水冲进型（xíng）腔。 防治方法： 1、砂芯制作（zuò）时严格按工（gōng）艺生产，检查品质。 2、砂（shā）芯与（yǔ）外模的（de）尺（chǐ）寸（cùn）相符（fú）。 3、是墨水要及（jí）时清理。 4、避免浇包与砂（shā）芯摩擦。 5、下砂芯时（shí）要吹（chuī）干净模具（jù）型腔（qiāng）里的砂子。
+查（chá）看全文08 2020-04
特（tè）征：“内（nèi）生（shēng）”式（shì）气孔，钢液（yè）中气体（tǐ）随温度下降（jiàng）其溶（róng）解度（dù）急（jí）剧减（jiǎn）少，气体向较高（gāo）温度扩（kuò）散至（zhì）壁（bì）较厚部位，严重时遍（biàn）布冒口下（xià）部部位；“外生（shēng）”式气孔，这类气孔呈梨形，细颈方向指向（xiàng）气体来源，发生（shēng）在（zài）铸件表面（miàn）或皮下，热处理后或加工后（hòu）可发现。原因分（fèn）析（xī）：炼钢过程（chéng）中脱氧不（bú）良（liáng） 1.1气孔（kǒng）分（fèn）四种：侵（qīn）入气孔，抑出（chū）气孔，反应气孔，卷入气孔 （1）侵入气孔：尺寸较大，孔壁光滑，表面（miàn）氧化，多数量梨（lí）形或椭圆形（xíng），位于铸件表面或内部； （2）抑出气孔（kǒng）：多是（shì）细小的，呈现圆形，椭圆形或针状，分布在铸件整体或一部份；内壁光滑（huá）而明亮； （3）反应气孔：位于铸件表（biǎo）皮下（xià），有的呈分散状（zhuàng）的针形孔，有（yǒu）的隐藏（cáng）在铸件上部上半百夹渣； （4）卷（juàn）入（rù）气孔：浇注过（guò）程中，液（yè）态金属（shǔ）由浇注系统或型空卷入气体所造成气孔。 1.2气孔产生的原因： 在（zài）常压下（xià）凡是增加金属中气体的含量和阻碍气泡逸出（chū）金（jīn）属表面的因（yīn）素，都可能促（cù）使（shǐ）铸件产生气孔。生产中的（de）原因有： （1）铸件结构方（fāng）面（miàn）的（de）原因（yīn）： 1）较大平（píng）面铸件（jiàn），浇注时处（chù）于水（shuǐ）平位置，液体金（jīn）属中（zhōng）浮的（de）气泡（pào）到（dào）达平面时，往往因不平面阻挡（dǎng）不能上浮，如表面已（yǐ）经（jīng）凝（níng）固（gù）或（huò）气泡不能通过型芯壁逸出型外，将（jiāng）产生气孔（kǒng）； 2）铸（zhù）件壁较薄，浇速较快，气体（tǐ）压（yā）力（lì）高而引起沸腾； 3）铸件凹角处圆角半径太小，容易产生凹角气孔。 （2）合（hé）金（jīn）冶炼方（fāng）面的原因： 1）金属炉（lú）料质量低（dī）劣，表面严重氧（yǎng）化，带有（yǒu）油污，表面多孔，杂（zá）质太多，厚（hòu）度（dù）太薄（báo），的（de）金属材（cái）料，使溶（róng）炼（liàn）的液体金（jīn）属（shǔ）的气体（tǐ）和金属氧化物（wù）含量（liàng）过（guò）多，容易使铸件生（shēng）气孔； 2）炉料潮湿； 3）金属炉料（liào）尺寸太小或（huò）太松散； 4）冶金过程脱氧（yǎng）不完全，或（huò）不定加（jiā）入量不足，铝（lǚ）锭上浮部份进入炉渣导致实际（jì）上用来脱氧的铝量不足； 5）熔炼过程温度（dù）控制（zhì）不当，钢（gāng）水温度太低或钢渣太高（gāo）； 6）炉壁、出铁槽、浇包未充分干燥（zào）； 7）炉渣控制不良； 8）熔炼时间太长（zhǎng）； 9）合金化学成份不合格（gé）。 （3）工艺设计（jì）方面的原因： 1）芯头设计（jì）不良； 2）芯头间隙过大金属流入（rù）排气堵塞； 3）砂箱高（gāo）度（dù）太低，静压力低； 4）浇注（zhù）系统形成或选择不正确。浇注系统和型腔在（zài）浇注过程中卷入气（qì）体（tǐ）而（ér）不能排除 高大铸件采用顶注，落差大，冲（chōng）击、飞溅（jiàn），单纯浇（jiāo）注，上部较早凝固，阻碍（ài）液体排出； 5）内浇口位置不（bú）合理； 6）型腔排气不畅，冒口太少或出气孔太少。 （4）型砂、芯砂（shā）、涂料方面的原因： 1）型砂或（huò）芯砂，透气性差（chà），砂（shā）粒太细粘土含（hán）量太高； 2）型砂的水分含量太高； 3）型砂的（de）耐火度太低（型（xíng）壁发生严重浇注，致使透气性（xìng）下降（jiàng）） 4）型砂中发气，物质（zhì）加入量太多； 5）涂（tú）料选（xuǎn）用不当，涂料中发生物质加入量太多（duō）； 6）冷铁涂料处理不（bú）当。 （5）造型和（hé）造芯方面的原因： 1）砂芯浇有做出排（pái）气道（dào）或排气不（bú）合理； 2）砂型（xíng）、芯（xīn）、冷铁（tiě）、芯（xīn）撑等温（wēn）度相差（chà）太悬（xuán）殊； 3）砂型没（méi）彻底焊干或返（fǎn）潮； 4）冷铁或芯撑没（méi）有焊干表（biǎo）面生锈或沾上油渍； 5）砂型或砂芯局部紧实度太高，透（tòu）气（qì）性太低（dī）； 6）浇注原因产生卷（juàn）入气泡，通常先慢，后快，再（zài）慢的浇注方法。
+查看全文07 2020-04
球墨铸铁化学成（chéng）分主（zhǔ）要包括碳、硅、锰（měng）、硫、磷（lín）5大常见元素。对于（yú）一些对组织及性能有特殊要求的（de）铸（zhù）件，还包括少量的合金元素（sù）。同普（pǔ）通灰（huī）铸铁（tiě）不同的是，为（wéi）保证（zhèng）石（shí）墨球化，球墨铸铁中（zhōng）还须含有（yǒu）微量的残留球（qiú）化元（yuán）素。 1.碳及碳当量的（de）选（xuǎn）择原则 碳是球墨铸铁的基本元素，碳（tàn）高有助（zhù）于石墨（mò）化。由于石墨呈球状后石墨对机械（xiè）性能的影响已减小到zui低（dī）程度，球墨铸（zhù）铁的含碳量一般较高（gāo），在3.5%～3.9%之间，碳（tàn）当量在4.1%～4.7%之间。铸件壁薄、球化元（yuán）素残（cán）留量大（dà）或孕育（yù）不充分时（shí）取上限；反（fǎn）之，取下限。将碳当量选择在共晶点附近（jìn）不仅可以改善铁液的流动（dòng）性，对于（yú）球墨（mò）铸铁而言（yán），碳当量的提高还会由（yóu）于提高（gāo）了铸铁凝固时的石墨（mò）化膨胀提高铁（tiě）液的自补缩能力。碳含（hán）量过高，会（huì）引起（qǐ）石墨（mò）漂浮。因此，球墨铸铁中碳当量的上（shàng）限以不（bú）出现石墨漂浮为原则。 2.硅的选择（zé）原则 硅是强石墨化元素。在（zài）球墨铸铁中，硅不（bú）仅可以有效地减小白口倾向，增加铁素体量，而且具有细化共晶团，提高石墨（mò）球圆整度的作用。硅提高铸铁的韧脆（cuì）性转变温度，降低冲击韧性，因（yīn）此硅含量不宜过（guò）高（gāo），尤其是当铸铁中锰（měng）和磷含量较高时，更需要严格控制硅的（de）含量。球（qiú）墨铸铁中终硅量一般（bān）在（zài）1.4%～3.0%。选定碳当量后，一般采取高碳（tàn）低（dī）硅强化孕育的（de）原则。硅的下限以不出现自由渗碳体为原则。 球墨（mò）铸铁中碳硅含量确定以后，成分设计基本合适。如果高（gāo）于（yú）zui佳区域，则容易出现石墨漂浮现象。如（rú）果低于zui佳（jiā）区域，则容易出（chū）现缩松缺陷和自由碳化物。 3.锰的选择原则 由于球墨铸铁（tiě）中硫（liú）的含量已经很低（dī），不需（xū）要过多的锰来中（zhōng）和硫，球墨铸铁（tiě）中（zhōng）锰的作（zuò）用就主要表现在增加珠光体的稳定性（xìng），促进（jìn）形成(Fe、Mn)3C。这（zhè）些碳（tàn）化物偏析于晶界，对（duì）球（qiú）墨铸铁（tiě）的韧性影响很大。锰也会提高铁素体球墨铸铁的韧脆性转变温度（dù），锰含量每增加0.1%，脆性（xìng）转变温度提（tí）高10～12℃。因此，球墨（mò）铸铁（tiě）中锰含（hán）量一般是愈低愈好，即使珠光体球（qiú）墨铸铁（tiě），锰含（hán）量也不宜超（chāo）过（guò）0.4%～0.6%。只（zhī）有以（yǐ）提（tí）高耐磨性为目的的中锰球（qiú）铁（tiě）和贝氏体（tǐ）球铁（tiě）例（lì）外。 4.磷的选（xuǎn）择原则 磷是（shì）一种有害元素。它在铸铁中（zhōng）溶（róng）解度极低，当其含（hán）量小（xiǎo）于0.05%时，固溶于基体中，对力学性（xìng）能几乎没（méi）有影响。当含量大于（yú）0.05%时，磷极易偏（piān）析于共晶（jīng）团（tuán）边界，形成（chéng）二元、三元或复合磷共晶（jīng），降低（dī）铸铁的韧性（xìng）。磷提高铸铁的韧脆性转变温度，含磷量每增加0.01%，韧脆性转变（biàn）温度（dù）提高4～4.5℃。因此，球墨铸铁中磷的含量愈低愈好，一般（bān）情况下（xià）应低于0.08%。对于比较重要（yào）的（de）铸件，磷（lín）含（hán）量应低于0.05%。 5.硫的选择原（yuán）则 硫是一种反（fǎn）球化元素（sù），它与镁（měi）、稀土等球（qiú）化元素有（yǒu）很（hěn）强的亲合（hé）力（lì），硫的存在会（huì）大量消耗铁液（yè）中的球化元素，形成镁和（hé）稀土的硫化物，引起夹渣、气孔（kǒng）等铸造缺陷（xiàn）。球墨铸铁中（zhōng）硫（liú）的（de）含量（liàng）一般（bān）要求小于0.06%。 6.球（qiú）化元素的选（xuǎn）择原则 目前在工（gōng）业上使用的球（qiú）化元素主要是镁和稀土。镁和稀土元素可以中（zhōng）和硫等反球化元素的作用，使石墨按球（qiú）状（zhuàng）生长。镁（měi）和稀土的残（cán）留量应根据铁液（yè）中硫（liú）等（děng）反（fǎn）球化元素的含量确定。在保证球化合格的前提（tí）下，镁（měi）和（hé）稀土（tǔ）的残留量应尽量低。镁（měi）和稀土残留量过高，会（huì）增加铁液的白口倾向，并会由（yóu）于（yú）它们在晶界上偏析而（ér）影响铸件的力学性能。
+查（chá）看全文06 2020-04
铸件（jiàn）粘砂不仅影响铸（zhù）件的外观质量，甚至（zhì）引起报废。因此，对铸件的粘砂必须引起足（zú）够的重视，以提高产品出品率。那应该如何（hé）防止（zhǐ）铸件粘（zhān）砂呢？ “治病（bìng）”当然要找到根源，首先我们先来看（kàn）一下铸件粘砂的原因（yīn） 1、足够的压力使金属（shǔ）液渗人（rén）砂粒之间较高的金属（shǔ）液静压力头（tóu）。即由铸件（jiàn）浇注高度和浇注（zhù）系（xì）统形成的压力（lì）。如该压力超过砂（shā）粒间隙之间（jiān）毛细（xì）现（xiàn）象形（xíng）成的抵抗压力（lì）。即尸（shī）毛=QcosO/r，式中（zhōng）P毛为（wéi）毛（máo）细压（yā）力（lì）；为（wéi）金属液表（biǎo）面张力（lì）；e为金（jīn）属液毛细管的润湿角；r为毛（máo）细（xì）管半径（jìng）。就会形成机械粘（zhān）砂。静压力头超过500 mm，铸（zhù）造用砂又较（jiào）粗，多数会产生机械粘（zhān）砂，除非上涂料。上式亦说明（míng）：越大（dà），即砂粒粒度越粗，尸（shī）毛越（yuè）小，即较易产（chǎn）生机械粘砂。 2、金属液在铸（zhù）型内流动形成的（de）动压力。 3、铸型（xíng）“爆”或“呛”。即铸型浇注时释放的可（kě）燃气（qì）体与空气混（hún）合并被（bèi）炽热金属液点燃（rán）所形成的动（dòng）压力。 4、机械粘砂一经开始，即便压力减小，金属液渗透还会（huì）继续进行，直（zhí）到渗透金属液（yè）前沿凝固。即金（jīn）属液温度低于固相线温度，渗透方可（kě）停止（zhǐ）。 5、化学粘砂通常的原因是湿型和（hé）制芯用原材料耐火度、烧（shāo）结点低（dī）;石（shí）英砂不纯;煤粉或代（dài）用品（pǐn）加人不足（zú）;没有使用涂料或使用不（bú）当;浇注温（wēn）度过（guò）高;浇注不当（dāng）致使渣子进人铸型等（děng）因素造成。 容易造成粘砂的（de）原因找到了，接下（xià）来我们就（jiù）来说一下如何防止！ 1、预防（fáng）机械粘砂可采用（yòng）如（rú）下措施 1)避免较高的金（jīn）属（shǔ）液静压力头;在（zài）满足铸件补缩条件下冒口高度不要过高;避（bì）免浇包处于高位直接浇（jiāo）到直浇道（dào）内，必要（yào）时（shí）可利（lì）用盆形浇口杯缓冲一下金属流（liú），并形成恒高静（jìng）压力头。 2)尽量使用（yòng）粒度较（jiào）细、的铸造用砂。 3)砂型应紧实良好。机器造型不（bú）可超载，供给造（zào）型机（jī）的压缩空气应保持规定（dìng）压力（lì），避免使用过湿或存放期过长的型（xíng）砂，因难以紧实，芯盒通气孔(塞)不得堵塞（sāi）;采用树脂砂造型和（hé）制芯不能仅靠型砂的良好流动性，要保证紧实（shí），必要时辅以震动。 4)防止铸型“爆（bào）”或“呛”。型（xíng）砂不可加人过量煤粉和水分（fèn）。尽量为（wéi）型和芯开好出（chū）气孔（kǒng）、通气孔，增（zēng）加（jiā）铸型透气（qì）性。 5)减缓型内产生的动压力。铸型应多设出（chū）气孔（kǒng），多（duō）扎气眼（yǎn）;高紧（jǐn）实度的铸（zhù）型分型（xíng）面上可设排（pái）气槽(通气槽或通气（qì）沟)。 6)铸型或型（xíng）芯（xīn）使用有效的（de）涂料。即充填型、芯表层（céng）砂粒的空（kōng）隙。如涂料过厚可能开裂，使金（jīn）属液渗入（rù）砂中（zhōng），这时可在第（dì）1或（huò）第2层中使（shǐ）用较稀的涂料（liào），然后再以正常或较稠的涂料。 2、预防（fáng）化学粘（zhān）砂可采（cǎi）用如（rú）下措施 1)砂子供应来源不同，铸造用砂的纯（chún）度、烧结（jié）点;耐火度有（yǒu）很大差异。烧结点在1 200℃以下的低纯度硅砂将促使粘砂（shā）;浇结点在1 450℃以上的高纯度（dù）硅砂（shā）或非石英砂如错（cuò）砂、铬铁矿砂等将减少粘砂。 2)湿型粘土砂中加人煤粉约（yuē）5%能防止（zhǐ）中（zhōng）小尺寸铸件（jiàn）的粘砂。铸造用煤粉（fěn）的（de）灰分含（hán）量（liàng）应小（xiǎo）于（yú）10%。为防止型砂系统（tǒng）中失效煤粉及粉尘的积（jī）累，每个生产周（zhōu）期应淘汰一些旧砂并加人一（yī）些（xiē）新（xīn）材料。旧砂废弃量一般约为10%一（yī）15%，薄壁（bì）铸件生（shēng）产取下限（xiàn），厚壁铸件生产取上限（xiàn）。 3)水玻璃（lí）砂由于混合物烧（shāo）结点低（dī），必须采用涂料。混砂中硅酸钠和旧砂（shā）不（bú）应过多，混砂中（zhōng）加入1%一2%的（de）煤（méi）粉也有助于防止粘砂。
+查看全文03 2020-04
覆膜砂铸造在铸造领域已有相当长的历（lì）史，铸件的产量也相当大；但采用覆膜砂（shā）铸造（zào）生产精（jīng）密（mì）铸钢（gāng）件时面（miàn）临很多难题（tí）：粘（zhān）砂（结疤）、冷隔、气孔。如何（hé）解决（jué）这（zhè）些问题有待（dài）于（yú）我（wǒ）们去进一步（bù）探讨。 一、对（duì）覆膜砂的认识与了（le）解（覆膜砂属于有机粘结剂型、芯砂（shā）） （1）覆膜砂的特点：具有适宜（yí）的强度性（xìng）能；流（liú）动性好，制出的砂（shā）型、砂芯（xīn）轮廓清晰，组织致密，能够制造出复杂的砂芯；砂型（芯）表面质（zhì）量好，表面（miàn）粗（cū）糙度（dù）可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度（dù）可（kě）达CT7～CT9级；溃散（sàn）性好，铸件容易清理。 （2）适用范围：覆膜（mó）砂既可制作（zuò）铸型又可制作砂芯，覆膜砂的型或芯既可互相配（pèi）合使用又可与其它砂（shā）型（芯）配合（hé）使用（yòng）；不（bú）仅可以用于金（jīn）属型（xíng）重（chóng）力（lì）铸（zhù）造（zào）或低压铸（zhù）造，也可以用于铁型（xíng）覆（fù）砂铸造，还可以用于热法离心铸造；不仅可以用于铸铁、非铁合金铸件的生产，还可以用（yòng）于铸钢件的生产。 二、覆膜砂的制备 1．覆膜砂组成 一般由耐火材料、粘结剂、固（gù）化剂、润滑（huá）剂及特殊添加剂组成。 （1）耐火材料是构成覆膜砂（shā）的主体。对耐火材料的要求是：耐火度高、挥发（fā）物少、颗粒较圆（yuán）整、坚实等（děng）。一般选用天然擦洗（xǐ）硅砂。对硅砂的要求是：SiO2含量高（铸铁及非铁合金（jīn）铸件（jiàn）要求大于（yú）90%，铸钢件要求（qiú）大于97%）；含（hán）泥量不大于0.3%（为擦（cā）洗砂）--[水洗（xǐ）砂（shā）含（hán）泥量规定小于；粒度（dù）①分布在相邻3～5个筛号上；粒形（xíng）圆整，角形因素应不大于1.3；酸耗值不小于5ml。 （2）粘结剂普遍采用酚（fēn）醛树（shù）脂。 （3）固化剂（jì）通常采用（yòng）乌洛托品；润滑剂一般采（cǎi）用（yòng）硬脂酸钙，其作用（yòng）是防止覆膜砂结块，增加流动（dòng）性。添加剂的（de）主（zhǔ）要作用（yòng）是改善覆膜（mó）砂（shā）的（de）性能。 （4）覆膜砂（shā）的基本配比 成（chéng）分 配比（质量分数（shù），%） 说明：原砂（shā） 100 擦洗砂， 酚醛树脂（zhī） 1.0～3.0 占原砂（shā）重 ，乌洛托品（水溶（róng）液2） 10～15 占树脂重，硬脂（zhī）酸钙（gài） 5～7 占树脂重，添加（jiā）剂 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占树脂重，硬（yìng）脂（zhī）酸钙 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重（chóng） 。 ２．覆膜（mó）砂的生产（chǎn）工艺 覆膜砂的制备工艺主要有冷法（fǎ）覆膜、温法覆膜（mó）、热法覆膜三种（zhǒng），目前覆膜砂的生产（chǎn）几乎都是采用热覆膜法。热（rè）法覆（fù）膜工艺是（shì）先将原砂加（jiā）热（rè）到（dào）一定温（wēn）度，然后分别（bié）与树脂、乌洛托品水（shuǐ）溶液（yè）和硬脂酸钙混（hún）合搅（jiǎo）拌，经（jīng）冷却破碎和筛（shāi）分而（ér）成。由于配方（fāng）的差异，混制工艺有（yǒu）所不同。目前国（guó）内覆膜砂生产线的种类很多，手（shǒu）工加（jiā）料的半自动生产线约有2000~2300条，电脑控制的全自动生产线也已（yǐ）经有将近50条（tiáo），有效提高了生产效率和产品稳定（dìng）性。例如xx铸造有限公司的自（zì）动化可（kě）视生产（chǎn）线，其加料（liào）时（shí）间控制精确到（dào）0.1秒，加热温（wēn）度（dù）控（kòng）制精（jīng）确到（dào）1/10℃，并且可以通过视频时时观察混砂状（zhuàng）态，生产效（xiào）率达到6吨（dūn）/小时。 ３．覆（fù）膜（mó）砂的主要产品类型 （1）普通（tōng）类覆（fù）膜（mó）砂 普通覆膜砂即传统覆膜砂，其组成（chéng）通常由石（shí）英砂，热塑性酚（fēn）醛树脂，乌洛托品和硬脂酸钙构成，不加有关添加剂（jì），其树脂加入量通常在一定强度要求下相对（duì）较高，不具备耐高温，低膨胀、低（dī）发气等特性，适（shì）用于（yú）要求不高的（de）铸件生产（chǎn）。 （2）高强（qiáng）度低发气类覆膜（mó）砂（shā） 特点：高（gāo）强度、低膨胀、低发气、慢发气、抗（kàng）氧化 简介:高（gāo）强度低（dī）发气覆膜砂是普通覆膜砂（shā）的更新换代产（chǎn）品，通过加入有关特性（xìng）的“添（tiān）加（jiā）剂”和采用新的（de）配制工艺，使树脂用量大幅度（dù）下降（jiàng），其强度比普通覆（fù）膜砂高30%以上，发气量显著降低，并能延缓发气（qì）速度（dù），能（néng）更好地适应铸件生产的（de）需要。该（gāi）类覆膜砂主要适用于铸（zhù）铁（tiě）件中，中小铸钢（gāng）、合金铸钢件的生产（chǎn）。目（mù）前该类覆膜砂有三个系列：GD-1高（gāo）强度低发气覆膜（mó）砂；GD-2高强度低膨胀低发气覆膜砂；GD-3高强度低（dī）膨（péng）胀低发气抗氧（yǎng）化覆（fù）膜。 （3）耐（nài）高温(类（lèi）)覆膜砂（shā）(ND型) 特（tè）点：耐高温（wēn）、高强度、低（dī）膨胀、低发气（qì）、慢（màn）发（fā）气、易溃散、抗氧化 简介:耐高温（wēn）覆（fù）膜砂是（shì）通（tōng）过（guò）特殊工艺配方技术生产（chǎn）出的具有优异（yì）高温性能(高温下强度高、耐热时间长、热膨（péng）胀量小、发气量低（dī）)和综（zōng）合铸造性能的新（xīn）型覆膜砂。该类覆膜砂特别适用于复杂（zá）薄壁精密的（de）铸铁件(如汽车发动机缸体、缸盖（gài）等)以及高要（yào）求的铸钢件(如集装箱角和火车刹（shā）车（chē）缓；中（zhōng）器壳（ké）件等)的生产，可有效消（xiāo）除（chú）粘砂（shā）、变形、热裂和气孔（kǒng）等（děng）铸造缺陷。目前该覆膜砂有四个（gè）系列：VND-1耐高温覆膜（mó）砂. ND-2耐高温低膨胀低发气覆（fù）膜砂（shā） ND-3耐高温低膨胀低发气抗氧化覆膜（mó）砂（shā） ND-4耐高（gāo）温高（gāo）强底（dǐ）低膨胀低发气覆膜 （4）易溃散类覆膜砂（shā） 具有较好的强度，同时具（jù）有优（yōu）异（yì）的低温溃（kuì）散性能，适用于生产（chǎn）有色金属铸件。 （5）其（qí）它（tā）特（tè）殊要求覆膜砂 为适应不同产品的需要，开（kāi）发出了（le）系列（liè）特种覆膜（mó）砂（shā）如：离心铸造用覆膜砂（shā）、激冷覆膜砂、湿态覆膜砂、防粘砂、防脉纹、防（fáng）橘皮（pí）覆膜砂等。 三、覆膜砂制芯主要工艺过程 加热温（wēn）度（dù）200-300℃、固（gù）化时间30-150s、射砂压力0.15-0.60MPa。形状简（jiǎn）单的砂芯、流动性好的（de）覆膜砂可选用（yòng）较低的射砂压力，细薄砂芯选择（zé）较低的加热温度，加热温度低时可适当延长固化时间等（děng）。覆膜（mó）砂所使用（yòng）的树（shù）脂是酚醛类（lèi）树脂（zhī）。制（zhì）芯工（gōng）艺的优点：具有（yǒu）适宜的（de）强度性能；流动性好（hǎo）；砂芯表面质量（liàng）好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸湿性强；溃散性好，铸件容易清理。 1、铸型（模具（jù））温度 铸（zhù）型温度（dù）是影响（xiǎng）壳层厚度及强度的（de）主要因（yīn）素之一,一般控（kòng）制在220～260℃,并（bìng）根据下列（liè）原则选定: （1）保证覆膜砂上的（de）树（shù）脂软化及固（gù）化（huà）所（suǒ）需的足够（gòu）热量； （2）保（bǎo）证形成需要的壳厚且壳型（芯）表面不焦化（huà）； （3）尽量缩短结壳（ké）及（jí）硬（yìng）化时间，以（yǐ）提高生产率。 2、射砂压力及时间 射砂时间一般控制（zhì）在3～10s，时间过短则砂型（芯）不能成型（xíng）。射砂压力一般为0.6MPa左右；压力过低时（shí），易造成射不（bú）足或疏（shū）松现（xiàn）象。3、硬化时间：硬化时间（jiān）的长短（duǎn）主要取决于砂型（芯）的厚度与铸型的温度，一般（bān）在60～120s左（zuǒ）右。时间过短，壳层未完全（quán）固化则强度低；时间（jiān）过长，砂型（芯）表面层易烧（shāo）焦影响铸件（jiàn）质量。覆膜砂造型（芯）工（gōng）艺（yì）参数实例：序号（hào） 图号 壳（ké）厚（㎜） 重（chóng）量（㎏） 铸型（xíng）温度（℃） 射砂时间（jiān）（s） 硬化时（shí）间（s） 1 （导向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀（fá）体（tǐ））DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂应用中存（cún）在的问题及（jí）解决对策 制芯（xīn）的方法（fǎ）种类（lèi）很（hěn）多，总的可以划分为热固性方法和冷固性方（fāng）法两（liǎng）大（dà）类，覆膜砂制芯属于热固性方法类。任何（hé）一种制芯方法都有其自身的优点和缺点，这主要取决于产品的质量要求、复杂程度、生产批量、生（shēng）产（chǎn）成本、产品（pǐn）价格等综（zōng）合因素来决定采用（yòng）何种制芯方法。对铸件内腔（qiāng）表面（miàn）质量要求高，尺寸精度要求（qiú）高、形状（zhuàng）复（fù）杂（zá）的砂芯采用覆膜砂制芯（xīn）是非常有（yǒu）效的。例（lì）如：轿车发动机气（qì）缸盖的进排气道砂芯、水道砂（shā）芯、油道砂（shā）芯，气缸体的（de）水道砂芯、油（yóu）道砂芯，进气岐管、排气岐管的壳芯砂芯，液压阀的流（liú）道砂芯，汽车涡轮增压器（qì）气（qì）道砂芯（xīn）等等。但是在覆膜砂使用中还常遇到一些问（wèn）题，这里（lǐ）仅就工作中的体会略谈一二（èr）。 1、覆（fù）膜砂的（de）强度和发气量的确定方（fāng）法 在原（yuán）砂质量和树脂质量一定（dìng）的前提下（xià），影响覆（fù）膜砂强度的关键因素主要（yào）取于酚醛树（shù）脂（zhī）的（de）加入（rù）量。酚醛树（shù）脂（zhī）加入量多，则强度就提（tí）高，但发气量也增（zēng）加，溃散性就降低（dī）。因此在生产应用中（zhōng）一定要（yào）控制覆（fù）膜砂的强度来减少发气量，提（tí）高溃散性，在强（qiáng）度标准的制（zhì）订时定（dìng）要找（zhǎo）到一个平衡点。这个平（píng）衡点就是保证砂芯的表（biǎo）面质量及（jí）在（zài）浇注时（shí）不产生变形（xíng）、不产生断芯前提下的强度。这样才能（néng）保证铸件（jiàn）的（de）表面质量（liàng）和（hé）尺（chǐ）寸精（jīng）度，又（yòu）可（kě）以减（jiǎn）少发气量，减少铸造（zào）件气孔缺陷（xiàn），提高砂芯的出砂性能（néng）。对（duì）砂芯存放，搬运过程中可以采（cǎi）用工位器具、砂芯（xīn）小车，并在其（qí）上面（miàn）铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这样（yàng）可（kě）以减（jiǎn）少砂芯的损耗率。 2、覆膜砂砂芯（xīn）的存放期 任何砂芯都会吸湿，特别是南方地区空气相对湿度大，必须对砂芯存放期（qī）在（zài）工艺文件上加以规定（dìng），利（lì）用精益生产先进先出的生产方式减少砂（shā）芯的存放量和存放周（zhōu）期。各企业应结（jié）合（hé）自己的厂房条（tiáo）件和当（dāng）地的（de）气候条件（jiàn）来确定砂芯的存放周期。 3、控制好覆膜砂（shā）的供（gòng）货质（zhì）量 覆膜砂进厂（chǎng）时必（bì）须（xū）附有（yǒu）供应商的质量保证资料，并且企（qǐ）业根据（jù）抽样标准进（jìn）行检查（chá），检查合格后（hòu）方（fāng）可入库。企（qǐ）业取样检测不合格时（shí）由（yóu）质保（bǎo）和技术部门做出处理结果，是让步接（jiē）受或（huò）向供（gòng）应商退货。 4、合格的覆膜砂在制（zhì）芯时发现砂芯断裂（liè）变形（xíng） 制（zhì）芯时砂芯的断裂变（biàn）形通常（cháng）会（huì）认为覆（fù）膜砂强（qiáng）度低（dī）造（zào）成的（de）。实（shí）际（jì）上（shàng）砂芯断裂和变（biàn）形会（huì）涉及到许多生产过程。出现不（bú）正常情况，必须要查到真（zhēn）正的原因才（cái）能彻（chè）底解决（jué）。具体原因如下（xià）： （１）制芯（xīn）时模具的温度和（hé）留模时间，关系到砂芯（xīn）结（jié）壳硬（yìng）化厚（hòu）度是否（fǒu）满（mǎn）足工艺（yì）要求。工艺上所规定的工（gōng）艺参数都需要有（yǒu）一个范围，这（zhè）个范围（wéi）需靠操作（zuò）人（rén）员的技能来进行调整。在模具温度上限时留模（mó）时（shí）间可以（yǐ）取下（xià）限，模具温度（dù）在下（xià）限时留模时（shí）间取上（shàng）限。对操（cāo）作（zuò）人员需要不（bú）断（duàn）地培（péi）训提（tí）高操（cāo）作技能。 （２）制芯时在模具上会粘有酚（fēn）醛树（shù）脂和（hé）砂粒，必须进行及（jí）时清理（lǐ）并（bìng）喷（pēn）上脱模剂，否则会越积越多（duō）开模时会把（bǎ）砂（shā）芯拉断或变形。 （３）热芯盒模（mó）具静模上的弹（dàn）簧顶杆（gǎn），由于长期在（zài）高温状态下工作会产生弹性失（shī）效而（ér）造成砂芯断裂或变形。必须（xū）及时更换弹簧。 （４）动模和静模不平行或不在同一中心线上，合模时在油缸（gāng）或气缸的压力作用下，定位销（xiāo）前（qián）端有一（yī）段斜（xié）度，模具还是会合紧，但（dàn）在（zài）开模时动（dòng）模和静模仍会恢复（fù）到原（yuán）始状态使砂芯（xīn）断（duàn）裂或变形。在这种情况下射砂时会跑砂，砂芯的（de）尺（chǐ）寸会变（biàn）大。解决对策是（shì）及（jí）时调（diào）整模具的平行度（dù）和同轴度。 （５）在壳（ké）芯机上生产空心砂芯时，从（cóng）砂芯中倒出（chū）尚未硬化的覆膜砂需要重新使用时，必须（xū）进行过筛并未用过的覆膜砂按３：７比例混合（hé）后使用，这样（yàng）才能保证壳芯砂芯的表面质量（liàng）和砂芯强度（dù）。
+查看全文02 2020-04
消失模铸造技术（shù）是用泡（pào）沫（mò）塑料制作成与零件结（jié）构和尺寸完全一样的（de）实型模具，经浸涂耐火粘（zhān）结涂料，烘干后进（jìn）行（háng）干（gàn）砂造型，振动紧实，然后浇入金属液使模（mó）样受热气化消（xiāo）失，而得到与模样形状一致的金属零件（jiàn）的铸造（zào）方（fāng）法。 压力消失模铸造技术 压力消（xiāo）失模铸（zhù）造（zào）技术是消失模铸造（zào）技术（shù）与压力凝固结晶技（jì）术相结合的铸造新技术（shù），它是在带砂箱的压力灌中，浇（jiāo）注金属液使泡（pào）沫塑料气化消失（shī）后，迅速（sù）密封压力灌，并通入一定压（yā）力的气体，使金（jīn）属液在压力下凝固结晶成型的（de）铸造方法。这种铸造技术的特（tè）点是能够显著（zhe）减少铸件中的缩孔、缩（suō）松、气孔等铸造缺陷，提高（gāo）铸件致密度，改善铸件力（lì）学性（xìng）能（néng）。 真空低压消失模铸（zhù）造（zào）技术 真空（kōng）低压消失模铸造（zào）技（jì）术是（shì）将负压消失模铸造方法和低（dī）压（yā）反重（chóng）力浇（jiāo）注方法（fǎ）复合而发展的一种新铸造技术。真空低压消失模铸造技术的（de）特点（diǎn）是：综（zōng）合了低压铸造与真空消失模铸造的（de）技术优势，在可控的气（qì）压下（xià）完成充型过程，大大提（tí）高了合金的铸（zhù）造充型能力；与压铸相比，设（shè）备投资小、铸件成本低、铸件可热处理强化（huà）；而与砂型（xíng）铸造（zào）相（xiàng）比，铸件（jiàn）的精度高、表面粗（cū）糙度小、生产率高（gāo）、性能好（hǎo）；反重力作用下（xià），直浇口成为补缩短通道，浇注温度的（de）损（sǔn）失小（xiǎo），液态合金在可控的压力下进行补缩凝固，合金铸件的（de）浇注系统简单（dān）有效（xiào）、成品率高（gāo）、组织致（zhì）密（mì）；真空低压消失模铸（zhù）造的浇注温（wēn）度（dù）低，适合于多（duō）种有色合金（jīn）。 振动消失模铸造技术 振动消失模铸造技术是在消失模铸造过程中施加一（yī）定频率和振（zhèn）幅的振动，使铸件在振动场的作用下凝固，由于消失（shī）模铸造凝固过程中（zhōng）对金属溶液施加了一定（dìng）时间振动，振（zhèn）动（dòng）力使液相与固相间（jiān）产生相对运动，而（ér）使枝晶破碎，增加液相内结晶核心（xīn），使铸件zui终凝固组织细化、补缩提（tí）高，力学性能改善（shàn）。该技（jì）术利用消失（shī）模（mó）铸造中现成的（de）紧（jǐn）实振动台，通过振动电机（jī）产（chǎn）生的机械振动，使金属液（yè）在动力激（jī）励下（xià）生核，达（dá）到细化组织的目的，是一种操作简便、成本低廉、无环境（jìng）污染（rǎn）的方法。 半固（gù）态（tài）消失模铸造（zào）技术 半固态（tài）消失模铸（zhù）造技术是消失（shī）模铸造技术与半固态技术相结（jié）合的新铸造技术，由于（yú）该工艺的特点在于控（kòng）制（zhì）液固（gù）相的（de）相对比例，也称转变控（kòng）制半固态（tài）成（chéng）形。该（gāi）技术可以提高铸（zhù）件致密度、减少（shǎo）偏析、提高尺寸（cùn）精度和（hé）铸件（jiàn）性能（néng）。 消失模壳型铸造技术 消失模壳型铸造技（jì）术是熔模铸造技（jì）术与消失模铸造结合起来的新型铸（zhù）造方法（fǎ）。该（gāi）方（fāng）法（fǎ）是将用发泡模具（jù）制（zhì）作的与（yǔ）零件形状一样的（de）泡沫塑料模（mó）样（yàng）表面涂上（shàng）数层（céng）耐火材料（liào），待其硬化干燥后，将其中的泡沫（mò）塑料模样（yàng）燃烧气化消失而制成型壳（ké），经过（guò）焙烧（shāo），然后进行浇注，而获（huò）得（dé）较（jiào）高尺寸精度铸件（jiàn）的（de）一种新型（xíng）精密铸（zhù）造方法。它具有消失（shī）模铸造中（zhōng）的模样尺寸大、精密度高的特点，又有熔模精密铸造中结壳（ké）精度、强度等优点。与普通熔模铸造相比，其特（tè）点是泡沫塑料模料成本低廉，模样粘（zhān）接组合方便，气（qì）化（huà）消失容（róng）易，克服了熔模铸造模料容易软化而（ér）引起（qǐ）的（de）熔模变形的（de）问（wèn）题，可以生（shēng）产较大尺（chǐ）寸的各（gè）种合金复杂铸件 消失模悬浮（fú）铸（zhù）造技术 消失（shī）模悬（xuán）浮铸造（zào）技术是消失模铸造工艺与悬浮铸造结合（hé）起来的一种新型实用铸（zhù）造技术。该技术工艺过程是金属液浇入铸型后，泡（pào）沫塑料模样气化，夹杂（zá）在冒口模型的悬浮剂（或将悬浮剂放置在模样某特定（dìng）位置，或将悬浮剂与EPS一起（qǐ）制成泡沫模样（yàng））与金属液发生物（wù）化反应从而提高（gāo）铸件（jiàn）整（zhěng）体（或（huò）部（bù）分）组织性（xìng）能。
+查（chá）看全文（wén）01 2020-04
缺陷一（yī）：铸造缩（suō）孔（kǒng） 主（zhǔ）要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和（hé）合（hé）金溶解时吸收了（le）大量的空气中的氧气、氮气等，合金（jīn）凝固时放出气体造成铸造缩孔（kǒng）。 解决的（de）办法： 1）放置（zhì）储金（jīn）球。 2）加粗铸道的（de）直径或减短铸道的长度。 3）增加金属（shǔ）的用量。 4）采用下列方法，防止组织面向铸道方向出现凹陷。 a.在铸道的根部放置冷却（què）道。 b.为防止已熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应（yīng）成弧形。 c.斜向（xiàng）放置铸道。 缺陷二：铸（zhù）件（jiàn）表面粗糙不（bú）光（guāng）洁缺（quē）陷 型腔表（biǎo）面粗（cū）糙和熔化的金属（shǔ）与型腔表（biǎo）面产生了化学反应，主要体现出下列情况。 1）包（bāo）埋料粒（lì）子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料固化后（hòu）直接放入（rù）茂福炉中焙烧，水（shuǐ）分过多。 3）焙烧的升温速度过快，型（xíng）腔（qiāng）中的（de）不同位置（zhì）产生膨胀差，使型腔（qiāng）内面剥落。 4）焙烧的zui高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面（miàn）过于干燥等（děng）。 5）金（jīn）属的（de）熔（róng）化温度（dù）或铸圈（quān）的焙（bèi）烧的温度过高，使金属与型腔（qiāng）产生反应，铸件表（biǎo）面烧粘了包埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已（yǐ）熔化的金属铸入（rù）时，引起包埋料的分解（jiě），发（fā）生（shēng）较多（duō）的气体，在铸（zhù）件表面产生麻点。 7）熔化的（de）金属铸入（rù）后，造成型（xíng）腔中局部的（de）温度过高，铸件表面产（chǎn）生局部的粗糙。 解决的办（bàn）法： a.不（bú）要（yào）过度熔化金属（shǔ）。 b.铸（zhù）型的焙烧温度不要（yào）过高。 c.铸型（xíng）的焙烧温度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发生（shēng）组织面向铸道方向（xiàng）出（chū）现凹陷的现象。 e.在蜡（là）型（xíng）上涂布（bù）防（fáng）止烧粘的（de）液体（tǐ）。 缺陷三：铸（zhù）件发生龟裂缺陷 有（yǒu）两大原因，一是通常因该处的金属凝（níng）固过快，产（chǎn）生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产（chǎn）生的龟裂（liè）。 1）对于金（jīn）属凝固过快，产生的铸（zhù）造接缝，可以通过控制铸（zhù）入时（shí）间（jiān）和凝（níng）固时（shí）间来解决。铸入时间的相关因素：蜡型的形状。铸到的粗细数量（liàng）。铸（zhù）造（zào）压力（铸造机）。包埋料的透（tòu）气（qì）性。凝固时间的（de）相关因素：蜡型（xíng）的形状。铸圈的（de）zui高焙烧温度。包埋料的类型。金（jīn）属的类型。铸造的温（wēn）度。 2）因高温产生的龟裂，与金属（shǔ）及（jí）包埋（mái）料的机（jī）械性能有关。下列情况易产生（shēng）龟裂：铸入温度高易产生龟（guī）裂（liè）；强度高的（de）包（bāo）埋料易产生龟裂；延伸（shēn）性小的镍（niè）烙合金及钴烙合金易（yì）产（chǎn）生龟裂（liè）。 解决的办法： 使用强度低的包（bāo）埋料；尽量降低金属的铸入温度；不使用延展性小的（de）。较脆的合金（jīn）。 缺陷四：球状突起缺陷 主要是包埋料调（diào）和后残留（liú）的空气（qì）（气泡）停留在蜡型的表面而（ér）造成（chéng）。 1）真空调和（hé）包（bāo）埋料，采用（yòng）真（zhēn）空包埋（mái）后（hòu）效果更好。 2）包埋前在蜡型的表（biǎo）面（miàn）喷射（shè）界面活（huó）性剂（例如日进（jìn）公司的castmate） 3）先把包（bāo）埋料涂布在蜡型上。 4）采用加压包埋的（de）方法，挤出气（qì）泡。 5）包（bāo）埋（mái）时留（liú）意蜡型的方向，蜡型与铸（zhù）道连接处（chù）的下方不要有凹（āo）陷。 6）防（fáng）止包埋（mái）时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密（mì）合；需沿铸圈内壁（bì）灌（guàn）注（zhù）包埋料（使用震荡机）。 7）灌（guàn）满铸圈后不（bú）得（dé）再震荡。 缺（quē）陷（xiàn）五：铸件的飞边缺陷 主要是（shì）因铸圈龟裂，熔化的金属流（liú）入型腔（qiāng）的裂纹中。 解决（jué）的办法： 1）改变包埋条件：使用强度较高的包埋料。石膏类（lèi）包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料（liào），故使用时应谨慎。尽量使用有圈铸造（zào）。无圈铸造时，铸圈易（yì）产生龟裂（liè），故需注。 2）焙烧（shāo）的条件：勿在包（bāo）埋料固化后直（zhí）接焙烧（应在（zài）数（shù）小（xiǎo）时（shí）后再焙烧）。应缓（huǎn）缓的（de）升温。焙烧后立（lì）即铸造，勿重复焙烧铸圈。
+查看全（quán）文31 2020-03
在铸（zhù）件（jiàn）生（shēng）产过（guò）程中（zhōng）都会出现（xiàn）各种各样的缺陷，影响铸件质（zhì）量，甚（shèn）至让铸件直接（jiē）报废，气孔（kǒng）就是其（qí）中（zhōng）比较常（cháng）见的，无论铸铁（tiě）件（jiàn）、铸钢件（jiàn）还（hái）是合（hé）金铸件（jiàn）都（dōu）可能出现（xiàn）气孔（kǒng）的问（wèn）题（tí）。今（jīn）天（tiān）洲际（jì）铸（zhù）造整理了一（yī）篇关（guān）于球（qiú）磨铸铁（tiě）皮下气孔（kǒng）防治措施，希望（wàng）能（néng）对大家有（yǒu）所帮助。 气孔特征 皮下气（qì）孔大多数情（qíng）况下是由多个直径为1-3mm的小气孔，成（chéng）串横列于铸件表面以（yǐ）下1-3mm处。气孔（kǒng）内壁光滑，呈（chéng）均匀分布在铸件上表面或远离内浇道的部位（wèi），但在铸件侧面和底（dǐ）部也偶尔存（cún）在。一般为圆球形、团（tuán）球形、泪滴形、长针形。在铸态（tài）时，皮下气孔不易（yì）被发现；但是，铸件经热处（chù）理（lǐ）后，或是（shì）经机械加工后则显露（lù）。 形（xíng）成的原因以及防治措施 1、控制（zhì）铁液（yè）质量 （1）控制残留铝量 湿型球墨铸铁件的（de）危（wēi）险残留铝量为0.03%-0.05%，此时（shí）会出现皮下气（qì）孔，小于0.03%时，一（yī）般不会出现。在不影（yǐng）响金相（xiàng）组织（zhī）的（de）前提下，浇注前（qián）添加0.2%以上的（de）铝，就可以消除皮下气孔。但（dàn）是铸铁中的铝主要来自孕育（yù）剂，湿型孕（yùn）育（yù）的球墨铸铁件（jiàn），在铁液中加（jiā）入过（guò）多的硅铁（tiě）孕（yùn）育剂时，则是铸件（jiàn）产生皮下气孔的原因之一（yī）。 （2）控制钛量 铸铁中残留铝和残留（liú）钛都有时，过量的（de）残留钛（tài）会使铸铁产生严重的（de）皮（pí）下气孔。球墨铸铁件残留铝量（liàng）小于（yú）0.03%时（shí），一（yī）般不出现皮下气孔，若此（cǐ）时残留钛含量超（chāo）过0.01%时，则会产（chǎn）生皮下气孔。钛铝（lǚ）共同作用下，加（jiā）剧界面水气还原，使得界面（miàn）铁液含氢量更高，更易形成皮下气孔。残留（liú）钛主要来（lái）自（zì）熔炼炉料生铁锭，应注意生铁锭（dìng）的（de）含钛量（liàng），含钛量高的（de）与低的搭配（pèi）使用，控制钛（tài）量。 （3）减少（shǎo）硫（liú）含（hán）量（liàng） 锰、硫 对于（yú）湿型球墨铸铁件，从防止皮下气孔（kǒng）的角度来（lái）讲，硫（liú）元素（sù）是有害元素。当硫元素含量超过0.094%时容（róng）易（yì）产生皮下气孔，硫含量（liàng）越高，出现缺陷的情况越（yuè）严重。除此之外，产生的H2S可能会（huì）使缺陷更加严重。球化处理之后产生的氧化物、硫（liú）化物渣，清理（lǐ）干净。否则产生在界面处产生H2S气（qì）体也会（huì）形成皮（pí）下气孔，这种（zhǒng）皮（pí）下气孔周围的石（shí）墨（mò）球化不良。 （4）添加稀土元素 加入稀土元（yuán）素能够脱氧、脱硫（liú），提高铸铁液态的表面张力，能够有效的防止皮下气孔的产生。球墨铸（zhù）铁一般用稀土（tǔ）镁硅铁合金做球（qiú）化剂，浇（jiāo）注前铁液中（zhōng）加（jiā）碲（dì）（Te）0.002%（20ppm），加入量很（hěn）少就可（kě）以起到明显的效果。 （5）控（kòng）制浇注温度 为防止球墨铸铁件产生（shēng）皮下气孔，选（xuǎn）择正确的浇注温度，避（bì）免落（luò）入危险的（de）浇注（zhù）温度范（fàn）围（危险浇注（zhù）温（wēn）度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液原（yuán）始含（hán）氢（qīng）量 实（shí）践证明当铁（tiě）液含氢量到4-5ppm，此时（shí）易产生皮下（xià）气孔，一般原始铁液（yè）含氢量（liàng）控制在2-2.5ppm以下，开炉后1.5-3.5小时（shí）内，含（hán）氢量较高不（bú）适宜浇注（zhù）。 2、铸型因素的（de）控制 （1）控制型砂（shā）含水量 湿型型砂的水（shuǐ）分、死粘土和附加物 水分应少于5%，当水分从4.5%到6.5%时，球墨铸铁的皮下气孔出现（xiàn）的几率会增加7-10倍。在砂型中添加煤粉（4%-6%）、赤（chì）铁矿粉（2%）、二氟化铵（2%-2.5%）等（děng）各种附加物都（dōu）有利于防（fáng）止皮（pí）下（xià）气孔。 （2）型砂温度 流水线生产时（shí），对（duì）于皮下气孔非常（cháng）敏感（gǎn）的（de）球墨铸铁，不能用（yòng）冒热气（qì）温度（dù）超过35℃的热砂造型（xíng），否则极易（yì）在（zài）铸件过热部位出现皮下（xià）气（qì）孔，不（bú）解决热型（xíng）砂造型问（wèn）题，其他防治措施的效果不理想（xiǎng）。因此在（zài）砂处理系统设计上旧（jiù）砂回（huí）用的砂冷却（què）装置，容量足够的贮砂斗等设备设施，工（gōng）艺上定时添加新（xīn）砂及（jí）合理的湿型型砂壁（bì）厚度等（děng），保证生（shēng）产制造时不出现热型砂造型的问题。 （3）型腔表（biǎo）面抖（dǒu）敷（fū）熔剂粉（fěn） 常用的（de）熔剂粉是（shì）冰晶石（shí）粉或（huò）者（zhě）氟化钠（nà）粉，据有关统（tǒng）计，抖敷的氟化钠（nà）粉的（de）同不抖敷的相（xiàng）比较，可使球墨铸铁皮（pí）下气孔产生的（de）缺陷由25%降至5%，有利的减少皮下气孔。 （4）型砂中（zhōng）加入适量煤粉 型砂（shā）加入煤粉4-5%浇注时煤粉在金属铸型界（jiè）面形（xíng）成（chéng）还原性气膜（mó），不仅可以防治铸（zhù）件粘砂，而且可能（néng）抵制了界（jiè）面水气的反应（yīng），也是防止皮下气孔。另外也（yě）可以加入沥青2%或木（mù）屑（xiè）粉2%-3%来防止皮下（xià）气孔。 如果您在铸件生产的（de）过程中遇到其（qí）他的铸件缺陷，也（yě）可以（yǐ）在（zài）“洲际铸造”微信留（liú）言，我们将尽（jìn）全力为大家解决！
+查看全文（wén）30 2020-03
1.冷模（mó）塑材（cái）料（liào）的使用可以加快 铸（zhù）铁件的冷（lěng）却速率。由于（yú）真空消失模铸（zhù）造用砂重用率为（wéi） 98%%，虽（suī）然（rán）不能忽略特殊（shū）砂一次性投（tóu）资增加，但铸造质量效（xiào）益。冷砂和砂冷却速率可以是 1-4 倍，大大超过传（chuán）统砂（shā）铸。 2.通过（guò）铸（zhù）铁件（jiàn）化学成分的调整和优化修改可以抵消缓（huǎn）慢凝固的负面（miàn）影响。如在通（tōng）过增加铬（gè）磨球的生产（chǎn），可以一方面，增加碳化（huà）物对（duì）铬碳化物的形成，从而显著提高了磨球硬（yìng）度及含量成分增加中（zhōng）铜含量的矩阵-固溶强化和细化晶粒，冲击值是这样。
+查看全（quán）文28 2020-03
铸（zhù）铁（tiě）件冒（mào）口颈部产生缩（suō）孔该如何（hé）处（chù）理？相信这（zhè）个问题是一个共性的问（wèn）题，很（hěn）多（duō）铸造（zào）行业人士（shì）也（yě）遇（yù）到过，如（rú）果没有（yǒu）找到好的解决方案，不妨（fáng）大家一起探讨一下！ 一、冒口颈缩孔（kǒng）产生（shēng）的（de）机理 冒口颈缩孔是指冒口中缩孔穿过冒口颈（jǐng），侵（qīn）入铸件中，形（xíng）成二（èr）次（cì）缩孔（内缩孔）主要的原因是冒（mào）口颈凝固的比铸（zhù）件早，堵（dǔ）塞了冒口至热节的补缩通道（凝固过程中从热节依次（cì）挪移至冒口（kǒu）颈、冒口的液相形成（chéng）的（de）通道（dào）），使冒口中的金属液不（bú）能对热（rè）节凝固（gù）时发生的体积亏损进行补偿（补缩），就产生冒口颈缩孔。 二、冒口颈缩孔引起（qǐ）的原因分（fèn）析 1、过（guò）长的（de）凝固时间； 2、过（guò）多的补缩口（kǒu）； 3、浇注温度； 4、过大的（de）内（nèi）浇口（kǒu）； 5、碳硅当量（liàng）过（guò）高； 6、浇注系统（tǒng）的设计； 7、内浇口形状。 三、解决（jué）方案 1、过多（duō）的（de）补缩（suō）口（kǒu） 遇到这种情况，可以（yǐ）尝试（shì）改进浇注系统，均匀（yún）进水，用一个大的冒口（kǒu）补缩。 2、浇注温度 解决方法： 在生（shēng）产过程（chéng）中控（kòng）制好浇注温度，球铁温度控制在（zài）1360以上，灰铁控制（zhì）在（zài）1400度（dù）以下（xià）。 3、浇铸系（xì）统的（de）设（shè）计 解（jiě）决方法：合理设计浇（jiāo）注系统，特（tè）别（bié）要注意铁水的流速及流向球铁浇注系统建议比例：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
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灰铸铁件由于造型（xíng）制芯时造成的主要（yào）缺陷及其（qí）原因分析与防止方法（fǎ） （1）气孔 特征（zhēng）及发现方法（fǎ）: 局部气（qì）孔:铸件的局部地方，出现的孔（kǒng）穴表面较（jiào）干净光滑的单个气孔（kǒng）或蜂窝状气孔 用外观检（jiǎn）查，机械加工或磁力探（tàn）伤可以发现。 原因分析: 1.浇注系统设置不合（hé）理，使排气不畅通或产（chǎn）生涡流，卷入气体（tǐ） 2.砂型（xíng）紧实度（dù）过高，降低了透气性 3.砂（shā）芯排气不良，或通气道堵塞 防（fáng）止方法: 1.浇（jiāo）注系统的（de）设置应（yīng）考虑型腔内（nèi）排气（qì）畅通及平稳流入（rù）铸型 2.砂型紧实（shí）度要求（qiú）均匀，不宜过紧（jǐn） 3.砂芯排气（qì）要求畅通（tōng）。合箱时，注意封（fēng）死芯头间隙（xì），以（yǐ）免铁液钻人，堵塞通气（qì）道 4.在铸（zhù）件的zui高处（chù），可设置出气孔或出气片等 5.起模和修型时，不宜刷水过多（duō） 6.对于大平（píng）面铸件（jiàn），可采用倾（qīng）斜浇注，出（chū）气孔处稍高，以利排（pái）气（qì） 7.芯撑和冷铁必须千净，无锈 （2）砂眼 特征（zhēng）及发现方法: 铸（zhù）件（jiàn）的孔（kǒng）穴内（nèi）含（hán）有（yǒu）砂粒 用外现检查，机械加（jiā）工或磁力（lì）探伤可以发现 原因分析: 1.浇（jiāo）注（zhù）系统位置不合适，如直对砂（shā）芯，或浇口太小，铁液（yè）冲刷力大（dà）。破坏局部砂型（xíng） 2.由于模型结构（gòu）设计不够好（hǎo），发生粘模（mó），而砂型又未修理（lǐ）好，或对铸件拐弯处未捣圆角 3.湿型在浇（jiāo）注前的停留时间过长，使干澡部分或凸出部（bù）位脱落 4.造型和合箱时（shí）的落（luò）砂，未清砂（shā）干净 防（fáng）止方法（fǎ）: 1.浇（jiāo）注系统位置（zhì）和大小（xiǎo）合适 2.合（hé）理选择（zé）起模斜（xié）度和（hé）圆角，手工造型时（shí），可压出圆角。成批生产中，模样（yàng）应涂刷分型剂（jì）,以免粘模，并往意修理好损坏部位。 3.缩短湿型在浇注前的（de）停留时间 4.合理选用芯头和芯座之间（jiān）的（de）间隙，以（yǐ）免合箱时压碎 5.合箱前，必须将（jiāng）型内落砂清扫干净（jìng），仔细合箱（xiāng），并及时（shí）盖住浇冒口，以免重新（xīn）掉（diào）入砂粒 （3）夹砂 特征及发现方法: 在铸件（jiàn）表面上，一层铁和铸件之间夹有一层型砂 用外（wài）观检查或机（jī）械加工可以（yǐ）发现 原因分析: 铁液进人砂型后。使型面层的水（shuǐ）分向内迁（qiān）移，在离型（xíng）面3~5mrn处形成（chéng）高水分带（dài）。该处强度大大降（jiàng）低，易引起铁（tiě）液潜入，或由于硅砂粒（lì）高温膨胀的应力使表面层鼓起，铁液钻入，形（xíng）成夹砂。 1.砂型（xíng）紧实度过（guò）硬或紧实不均匀 2.浇（jiāo）注位置不当；对于水平浇注的大平面铸件，有时由于铁液（yè）断续覆（fù）盖（gài）大平面的某处而产生夹（jiá）砂 防止方法: 1.砂型紧实度不宜过紧，要（yào）求均匀，并加强透气 2.手工造型时，局部薄（báo）弱处，可插钉子（zǐ）加强 3.尽量使大平面朝下或置于侧面，减（jiǎn）少铁液（yè）对上平（píng）面的烘烤面积和烘烤（kǎo）时间 4.对大平（píng）面铸件，浇注系统可（kě）分散布置，并（bìng）适（shì）当加大内浇口截（jié）面，缩短浇注时间或倾斜（xié）浇 （4）粘砂 特征及发现方（fāng）法: 铸（zhù）件表面铁液（yè）与砂粘在一起，形成粗糙的表面，用外观检查可以发现 原因（yīn）分析: 1.砂型紧实度不均匀或太小 2.涂料刷得太薄 防（fáng）止（zhǐ）方法: 1.适当提高砂（shā）型紧实度，减小砂（shā）粒间隙(保证透气性要（yào）求（qiú）)，并捣实（shí）均匀 2.选用适当的涂（tú）料（liào）(多（duō）为石墨粉水涂料〕，并刷以一定的（de）厚度，既能提高耐火（huǒ）性，又可（kě）以防止铁液钻入砂粒 （5）热裂 特征及发现方法: 裂纹处，带（dài）有暗（àn）色（sè）或几乎是（shì）黑色的氧化表（biǎo）面 用外观（guān）检查，透光法，磁力探伤，打压试验，煤油渗透等方法发现（xiàn） 原因分析: 1.砂芯和砂型的退让性差，铸件收缩受（shòu）到阻碍 2.芯骨吃砂量太小（xiǎo）或砂箱箱带离（lí）铸（zhù）件太近，阻碍铸（zhù）件（jiàn）收缩 3.内浇道设置过分集中，局部过热（rè），增加应力 4.铸件的飞边（biān）过大，飞（fēi）边处的裂（liè）纹，延伸到铸件上 防止方（fāng）法: 1 .砂型紧（jǐn）实（shí）度（dù）要求适宜，并在型砂中可加（jiā）入适量的（de）锯末 2.改（gǎi）用较小的芯骨，使（shǐ）吃砂量适（shì）宜，并选用合理的砂箱 3.内浇道（dào）布置应（yīng）适当分散 4.在铸件厚（hòu）、薄交界（jiè）处，可增设（shè）收缩（suō）肋 5.正确选择分型面（miàn）位置，并使合箱时（shí），尽量密合 （6）变形 特征（zhēng）及发现方法: 长的或扁平类铸件在靠近壁厚的一（yī）方凹（āo）入，成弯（wān）曲形 用外观（guān）检（jiǎn）查，划（huá）线等方法（fǎ）发（fā）现（xiàn） 原因分析: 由于铸件（jiàn）壁厚（hòu）不均匀（yún），冷却有先后，从而产生热应力，当其值（zhí）大于该材质的屈服极限时（shí），则产生变形和弯（wān）曲（qǔ） 防止方法: 1.厚壁处设置冷铁（tiě）或（huò）内浇口开在薄壁处，创造同时凝固条件 2.模样（yàng）上留出预变形（xíng）曲率或增设加（jiā）强（qiáng）肋 3.改（gǎi）善铸件结构 （7）错箱 特（tè）征及（jí）发现方法: 铸件沿（yán）分型面发生相（xiàng）对的位移 用外观检查（chá）或划线测量可以发现（xiàn） 原因分析: 1.模样尺（chǐ）寸不对或变形 2.砂箱或分（fèn）型板定位不准确 3.合箱不（bú）准 4.模样在模板上的位置偏移 防止方法: 1.检查并修整（zhěng）模样 2.检查、修（xiū）理或（huò）改换砂箱（xiāng）及分型板 3.注意准确地合（hé）箱 4.检查并调整模（mó）样在型板上的位置 （8）多（duō）肉 特征（zhēng）及发现方法（fǎ）: 铸件上有形状不规到的毛（máo）刺、披缝或（huò）凸（tū）出（chū）部分 用外观检查发现 原因分析: 由（yóu）于铁液的压力作用（yòng），使型腔（qiāng）局部胀（zhàng）大造成（chéng）。多半出现（xiàn）在下型如砂型紧实度不（bú）够或不均匀，局部太松（sōng）等 防止方法: 适当（dāng）提（tí）高砂型紧实度，并要（yào）求均匀捣（dǎo）实 （9）缩孔 特征及发现方法: 在铸件（jiàn）热节处产生形状不规则，表面（miàn）粗糙的（de）集中（zhōng）孔（kǒng）洞（dòng） 用外观检查，机械加工或磁（cí）力探伤可以发现 原（yuán）因分析: 1.铸件补缩不（bú）足（zú） 2.冷铁设置不（bú）当 3.内浇口位置不当 4.砂型紧实度不够（gòu），胀型后产生 防止方（fāng）法: 1.适当（dāng）加大冒口尺寸 2.在厚壁处，设置冷铁，创造同时凝固条件或（huò）与冒（mào）口配合使用时，创造（zào）顺序凝固条件 3.正确选择浇注位置和浇注系统，以造（zào）成同时凝（níng）固或顺序（xù）凝固 4 .要求（qiú）砂型紧（jǐn）实度合适（shì） （10）抬箱 特征及发（fā）现方法: 铸（zhù）件外形与（yǔ）图样不符，用外观检查（chá）发现（xiàn） 原因（yīn）分析（xī）: 1.压（yā）箱重量不够 2.夹箱紧固（gù）时受力（lì）不均匀或（huò）太松 防止（zhǐ）方法: 1.足够（gòu）的压箱重量或（huò）用螺栓均（jun1）匀紧固 2.分型面应平整（zhěng），合箱时要（yào）注意密合（hé），以免铁（tiě）液漏出 （11）铁豆 特（tè）征及发现方法: 气孔中有小铁珠；用铸件断面检查（chá），机械加工可以发现 原因分析: 1.砂型潮湿（shī） 2.内（nèi）浇道离铸件zui低处（chù）太高，浇（jiāo）注时，造成铁液飞溅，形成铁豆，铁液充满后，又未（wèi）能把铁豆熔化，使其与气体一（yī）块（kuài）包入铸（zhù）件中 3.砂芯透气性差（chà） 防止（zhǐ）方法: 1.修型时刷水不宜（yí）过（guò）多 2.合理确（què）定浇注系统（tǒng）位置（zhì） 3.加强砂芯（xīn）的（de）通气 （12）渣眼 特征（zhēng）及（jí）发现方法: 在铸件（jiàn）外（wài）部（bù）或内部（bù）的（de）孔穴中有熔渣 用（yòng）外观（guān）检（jiǎn）查（chá），机械加工或（huò）磁力探伤可以（yǐ）发（fā）现 原因分（fèn）析: 浇注系统挡渣差 防（fáng）止方法（fǎ）: 合理选用浇注系统，并加强挡渣措（cuò）施 （13）冷隔与浇不足（zú） 特征及发现方法: 铸件（jiàn）上有未（wèi）完全融（róng）合的缝隙或局部缺（quē）肉，周围呈圆边 用（yòng）外观检查可以（yǐ）发现 原因（yīn）分析: 1.浇（jiāo）注系（xì）统设置（zhì）不当（dāng），或浇口截面太小（xiǎo） 2.铸件局部壁太薄 3.冷铁位置（zhì）选择不（bú）当 4.吊芯，合型时错位使铸件部分壁太薄，甚至完全没有壁厚（hòu） 防止方法: 1.适当加大浇注系统尺寸（cùn） 2.对于长形铸件可采用两（liǎng）头浇注；对（duì）于高大件可采用阶梯浇（jiāo）注或（huò）分散浇口等 3.内浇道不不宜离铸件（jiàn）薄壁（bì）处太远（yuǎn），或可适当增（zēng）加薄壁处（chù）的厚度 4.吊芯时，随时检查尺（chǐ）寸，并注意合型准确（què）
+查（chá）看（kàn）全文26 2020-03