一、混（hún）砂工艺标（biāo）准

（一）材料要求：

1、造（zào）型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细（xì）粒砂要求，一般选用二氧化硅含量较高的天（tiān）然砂（shā）或石英砂，原砂粒度（dù）根据铸件大小及壁厚确（què）定，原（yuán）砂（shā）的含泥质量分（fèn）数应（yīng）小于2%，原砂（shā）中的水（shuǐ）份必须严格控制，且一般应进行烘干（gàn）。

2、水玻（bō）璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。

（1）小砂型（芯）为加速（sù）硬化采用选用M=2.7—3.2的高模（mó）数水玻（bō）璃。

（2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的（de）水玻（bō）璃（lí）。

（3）生产周期长的大（dà）型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻（bō）璃。

（二）混（hún）制比例（lì）（质量分数%）

造型砂/水玻璃=100：6～8

（三（sān））混制时间（jiān）：一（yī）般情况（kuàng）下混制5分（fèn）钟，室温或（huò）水玻璃（lí）密度较大时可（kě）适当延长混砂时间（jiān）。

（四（sì））混制（zhì）后要（yào）求：混制好的（de）造（zào）型砂要求无块（kuài）状或团状，流动（dòng）性较（jiào）好（hǎo）。

二（èr）、造型工艺要点：

（一（yī））基（jī）本原则：

1、质（zhì）量要求高的面或主（zhǔ）要加工面应放在下面。

2、大（dà）平面应（yīng）放在下面。

3、薄壁部（bù）分应放在下面。

4、厚大（dà）部分应放在上面。

5、应尽量减少砂芯（xīn）的数量。

6、应尽量采用（yòng）平直的分（fèn）型面。

（二）基本要求：

1、木模：要求轮廓（kuò）完整，无（wú）裂纹、无破损、无残缺，表面（miàn）光（guāng）洁，尺寸（cùn）符（fú）合铸造工艺图纸（zhǐ）要求，并（bìng）经常（cháng）进行尺寸校验。

2、砂箱：砂箱的尺寸大（dà）小（xiǎo）应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱（xiāng）筋。

3、浇注系（xì）统：根据铸件（jiàn）的结构特点（diǎn）的工艺（yì）要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式。

（1）浇注系统设置基本原则（zé）：浇口、冒口安放位置合理，大小（xiǎo）适（shì）宜不（bú）妨碍铸件收缩（suō），便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳（láo）动强度。

（2）内浇道位置（zhì）的注意事（shì）项。

1）内浇道不应设在铸件重要部位。

2）应使（shǐ）金属液流至型腔各部位的距离zui短（duǎn）。

3）应不使金属（shǔ）液正面冲（chōng）击铸型和砂芯。

4）应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔。

5）不（bú）要正（zhèng）对铸型中的冷铁和芯（xīn）撑（chēng）。

4、冒口

（1）冒口设（shè）置（zhì）基本原则：

1)根据铸件的（de）结（jié）构和工（gōng）艺要（yào）求正确（què）选择冒口（kǒu）的形状、大小和（hé）安放位置。

2)根据冒口的有效补缩范围合（hé）理（lǐ）地确（què）定冒口数量。

（2）冒口设（shè）置基本要求：

1)对于壁厚不均（jun1）匀的铸件，每个热节部位都（dōu）必须设置冒口。

2）应尽量设置在铸件被（bèi）补缩部位的顶（dǐng）部或近旁。

3）当铸件在不同高度上有（yǒu）热节需（xū）要补缩时，可设（shè）置（zhì）多个冒口，但（dàn）各冒口（kǒu）的补缩区必须隔（gé）开。

4）冒口zui好不设置在铸件重要的或受力较大的部位。

5）应（yīng）尽量使内浇道（dào）通（tōng）过冒口。

6）冒口应尽量不设置在铸件应力集中处。

7）冒口（kǒu）zui好设置在铸件需要机械加工的表面上。

（三）造型操作：

1、操作流程（chéng）

顺序是：选（xuǎn）取合适砂箱（xiāng）→放（fàng）置木（mù）模（mó）→填砂（shā）→紧实→放置上砂（shā）箱→安置浇（jiāo）冒口→填砂→紧实→起（qǐ）模修型→硬（yìng）化

2、操（cāo）作方法（fǎ）及质量标准

（1）根（gēn）据铸件模（mó）型的形状（zhuàng）和（hé）大小，选取合适的砂（shā）箱。

（2）把铸件模型放到砂箱内的适当位置。

（3）往砂（shā）箱（xiāng）中加入适当造型（xíng）砂，使用工具将砂箱（xiāng）中（zhōng）的（de）造型（xíng）砂紧（jǐn）实（shí），紧实程度要适中。

（4）用刮板刮去（qù）高出砂箱的（de）造（zào）型（xíng）砂（shā），使砂型表面和砂箱（xiāng）的边缘平（píng）齐（qí）。

（5）用毛刷清理模型表（biǎo）面浮（fú）砂，覆盖塑料薄膜并使薄膜平整。

（6）放（fàng）置上砂箱，上、下（xià）砂箱箱口要（yào）对齐。

（7）在上砂箱中合适位置（zhì）放置浇冒口（kǒu），添加造型砂并紧实。

（8）分（fèn）箱起模，修（xiū）型（xíng）并扎气眼（yǎn）硬化（huà）。

3、砂型型腔（qiāng）质（zhì）量要求

（1）砂型（xíng）无（wú）飞边、无毛刺、无残（cán）缺，型腔内干净（jìng）无残砂等异（yì）物。

（2)型腔应干燥，硬化程度高（gāo），合箱前要保证充分干燥（冬季可（kě）适当延长硬化和烘烤时间）。

（3）砂型轮廓完整、清晰，合（hé）箱箱印或记号（hào）完（wán）整（zhěng）清晰。

（4）浇口、冒口位置（zhì）设置（zhì）合理、大（dà）小符（fú）合要求；排气孔通畅、浇注系统根据铸件设置合（hé）理。

4、合箱

合箱就是把砂型和砂芯按要（yào）求组（zǔ）合在一起成（chéng）为（wéi）铸型的（de）过程。习（xí）惯（guàn）上也称（chēng）拼箱、配箱或扣箱。

合（hé）箱工作一般按（àn）以下（xià）步（bù）骤进行：

（1) ***检查、清(扫、修理所有（yǒu）砂型（xíng）和砂芯（xīn），特别（bié）要注意检（jiǎn）查砂（shā）芯的烘干程（chéng）度和（hé）通（tōng）气道是否通畅。不符合（hé）要求者，应进行返（fǎn）修或废弃。

(2) 按下芯次序依（yī）次将（jiāng）砂芯装（zhuāng）入砂型，并严格检查和保证（zhèng）铸件壁厚、砂（shā）芯固定、芯（xīn）头排气和填补接缝处的间隙（xì）。

(3) 仔（zǎi）细清除型内散砂，***检查下芯（xīn）质量，在分型面上沿型腔外围放上一圈泥条或石棉绳，以保证合（hé）箱后分型面密合（hé），避免液态（tài）金属从分型（xíng）面间隙流出。随（suí）后（hòu）即可正式合上箱。

(4) 放上压铁（tiě）或（huò）用螺（luó）栓、金（jīn）属卡子固紧（jǐn）铸（zhù）型。放（fàng）好（hǎo）浇（jiāo）口（kǒu）杯、冒口圈。在分型面（miàn）四周接（jiē）缝处抹上砂泥以防止跑（pǎo）火。zui后***清理场地，以便安（ān）全方便地浇注。

三（sān）、钢液的熔炼工艺要求：

（一）操作流程

选择炉料（废钢）→熔化（huà）钢（gāng）液→清理钢液废渣→添加金（jīn）属矿（kuàng）石→钢液（yè）材（cái）质化验分（fèn）析→根据化（huà）验分析（xī）进行钢液（yè）材质处理→脱氧（yǎng）→钢液出炉

（一）炉料的（de）选择要（yào）求：

1、根（gēn）据准（zhǔn）备浇铸件材质的要求，合理选择炉料搭配使用（yòng）。产品（pǐn）钢号，应在（zài）投料时就控制成（chéng）份含量。出炉（lú）前半小时取炉前样送检分析。

2、对含有油污（wū），污垢的炉料下（xià）炉前要进（jìn）行清理。

3、对（duì）含有镀锌的炉（lú）料zui好不用。

4、所选用的炉料必须严格（gé）控制S、P有（yǒu）害（hài）元素的含量。

5、严格遵守熔（róng）炼工艺制度。尽量采（cǎi）用满功率（lǜ），快速（sù）溶炼（liàn）。

（二）浇注前钢液材质化验

出炉前半小时取炉（lú）前样送检进行化（huà）验（yàn）分析，钢液的材质应符合铸件材（cái）质允许（xǔ）的范围内，不（bú）符合的应进行调（diào）质，直到符合要求。

（三）脱氧（yǎng）

把钢（gāng）液表面的（de）杂质处（chù）理后，进（jìn）行脱（tuō）氧处理：

1、脱氧剂加入顺序：先（xiān）加锰铁，后加硅铁，zui后加（jiā）入纯铝。

注：脱氧（yǎng）剂锰铁、硅铁在（zài）出炉前5—8分钟加入，纯铝在（zài）出炉时加（jiā）入（rù）。钢液1480—1500℃加（jiā）锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。

2、脱氧剂（jì）的加入量（liàng）（占钢液质量分数%）

脱氧剂名（míng）称

锰铁

硅（guī）铁

硅钙（gài）粉

纯铝

脱氧剂用（yòng）量

0.1—0.2

0.05—0.07

0.2—0.3

0.04—0.06

注：脱氧剂可（kě）分多批次加入，钢包每次接钢水前，应放（fàng）入小块（kuài）纯（chún）铝进行终脱氧处理（lǐ）。

四、浇注工艺要求

(一) 浇注前的准备工作

(1) 了解浇注合金的（de）种类、牌号、待浇（jiāo）注铸型的（de）数量和估（gū）算（suàn）所需金（jīn）属液（yè）的重量。

(2) 检查浇包的修理质量、烘干预热情况及其运输与倾（qīng）转机（jī）构的灵活性和可靠牲。

(3) 熟悉各种铸型在（zài）车间所处的位置，以确（què）定浇注次序。

(4) 检查浇口（kǒu）、冒口圈的安放（fàng）及铸型的（de）紧固情况。

(5) 清理浇注场地（dì），保证（zhèng）浇注安全（quán）。

(二) 浇注操作要点

为了获得（dé）合格铸件（jiàn），必须（xū）控制浇注（zhù）温（wēn）度（dù）、浇注速度，严格遵守浇注（zhù）操作（zuò）规程（chéng）。

(1) 浇注温度

浇（jiāo）注温度对（duì）铸件质量（liàng）影响很大，因此应根（gēn）据（jù）合金种类、铸件结构和铸型特点确定合（hé）理的浇（jiāo）注温（wēn）度范围。金属液（yè）由炉中注入浇包时，温度（dù）都会降（jiàng）低。根（gēn）据碳（tàn）钢（gāng）的（de）型号，选择适（shì）宜的浇注温度，一般浇注温（wēn）度在1540—1580℃(浇包内钢水温度)。

(2) 浇（jiāo）注操作要点

1） 浇注之前需（xū）除去浇包中金属液面上的（de）熔渣。

2）依规定的（de）浇注速度和时间范围（wéi）进行浇注。

3） 有（yǒu）冒（mào）口的铸型，浇注后（hòu）期应按工（gōng）艺规范进行点注和补注。对（duì）大中型（xíng）铸件在浇注成型后（hòu），冒（mào）口要加保温（wēn）盐进行保温。补火要及时，大型冒口要采（cǎi）取多次（cì）补火（huǒ），补（bǔ）火（huǒ）时间（jiān）要控（kòng）制在冒口内的钢液凝固结壳前进（jìn）行。

4）一般浇注大、中型铸（zhù）钢件（jiàn）时，钢水要在钢包内静置1—2min镇静后进（jìn）行浇注。

5）在保（bǎo）证型腔内的（de）气（qì）体排出顺（shùn）畅的条件下，对要求同时凝固的（de）铸（zhù）件可采用较高浇注速度，对要（yào）求实现顺（shùn）序凝固的铸件（jiàn），尽可能采用较低（dī）的浇注速度。

6）较厚大铸（zhù）件或采用底注（zhù）式浇（jiāo）注系统时，浇注速度可先快后慢，对薄壁小件浇注速（sù）度可先（xiān）慢（màn）后快。

7）温高缓（huǎn），温低急（jí）；引流准、浇注稳，收（shōu）流猛；包（bāo）口（kǒu）近杯，不断流，不准（zhǔn）碰（pèng）杯，注意挡（dǎng）渣，防止飞溅，不准半浇，允许（xǔ）点（diǎn）补（缩），遇有穿漏，迅速处理。

8） 浇（jiāo）注后待铸件凝固完毕，要及时卸除压铁和箱卡，以减少铸件（jiàn）收缩阻力，避免裂纹（wén）。

五、铸件清理

铸件凝固冷（lěng）却到一定（dìng）温度后（hòu），把铸件从（cóng）砂箱（xiāng）中取（qǔ）出，去（qù）掉铸件表面及内腔中的型砂和芯砂的（de）工（gōng）艺过程称为落砂，落砂通常（cháng）分为人（rén）工（gōng）落砂和机械（xiè）落砂两（liǎng）种。

铸件（jiàn）在未完全凝固（gù）前，不准搬动铸件，也不（bú）准在600℃以（yǐ）上喷水强冷。铸件一般经（jīng）自然冷却（què）2—3小时后进行清（qīng）件。

（一）工作流程

清（qīng）理铸件表面、型腔（qiāng）废（fèi）砂→气割（gē）铸件浇口、冒口（kǒu）、毛刺（cì）→再次清理铸件残砂→焊（hàn）补铸（zhù）件→打磨（mó）铸件→质量（liàng）验（yàn）收

（二）操作方法及质量标准

1、准备工作

按照要求佩戴好劳（láo）保用品（pǐn），并对工作环境进行（háng）安全确认；准备好（hǎo）所用机器设备和工具，并认（rèn）真检查，确保机器（qì）设备、工具完（wán）好，能正（zhèng）常、安全运行和使用。

2、正常操作

（1）利用风镐或水（shuǐ）清砂机进行铸件废砂（shā）清理。

（2）铸件废砂清理完毕，按照《气割安全技术操作规（guī）程》操作割枪，切割铸（zhù）件浇口、冒口、飞边（biān）、毛刺。

（3）铸件切割（gē）完毕，符合要求。按照《电焊工安全技术操作规程》操作电焊机（jī），对铸件残（cán）缺部位进行焊补，确保铸件完整。

（4）焊补完毕，复合工艺（yì）要求。利用砂轮（lún）机对铸件（jiàn）切割、焊补（bǔ）等部位（wèi）进行打磨处理，保证切割部位和焊补部（bù）位光洁、平整。

（5）打磨完毕，进（jìn）行验收，准备热处理

六、铸钢件退火（huǒ）热处理

铸（zhù）钢件退火是将铸钢件加热到（dào）AC3以上20-30℃，保（bǎo）温（wēn）一定（dìng）时间冷却的（de）热处理工艺。

（一）退火热处理工艺一般（bān）要求：

1、按照热处理工艺要（yào）求升温、冷却。

2、将需要热处理的铸件（jiàn）按合（hé）金种（zhǒng）类、铸件大小、壁厚相同（tóng）的类型进行退（tuì）火。

3、根据铸件的形状、壁厚、化（huà）学成分（fèn）选（xuǎn）择合适（shì）的加热（rè）速（sù）度。

（二（èr））退火热（rè）处理具体操作（zuò）

1、退火（huǒ）炉的检查

（1）炉（lú）门关闭正常（cháng）、严密。

（2）无跑烟、跑火现象。

（3）热电偶完好。

（4）温度仪指（zhǐ）示（shì）正常。

（5）鼓风机运行正常

2、工（gōng）件填装（zhuāng）要求：

（1）工（gōng）件装填不（bú）得过于严密，须留（liú）有一定空（kōng）隙。

（2）工（gōng）件码放须稳固、整齐。

（3）工件码放应坚持防止加（jiā）热变形的（de）原则。

3、工（gōng）件（jiàn）加热、保温、降温冷却要求

（1）加热：通常以200-400℃/小时的速度加热到860℃.

（2）保温（wēn）：根据工件的厚（hòu）度确（què）定保温时间（jiān）为2-3小时左（zuǒ）右。

（3）降温：随（suí）炉缓慢（màn）冷却到500℃后出炉，空气冷（lěng）却至正常。

（三（sān））工件出炉

工件冷（lěng）却（què）至正常温度后出炉，应分类码放整齐。

七、铸钢（gāng）件质量验收标准

1、外形完整、光洁；无（wú）飞边、毛翅、残缺，多肉；无砂眼、气孔、缩孔等铸造缺（quē）陷（xiàn）。

2、形状（zhuàng）、尺寸，加工量符合（hé）铸造工艺图（tú）纸（zhǐ）要（yào）求。

3、各种元（yuán）素含（hán）量在规定范围内（nèi）。

4、符合（hé）GB/T11352-89一般工程用碳钢（gāng）件的（de）质量标准。