详情（qíng）咨询热线：
15037927235
0379-69581002
影（yǐng）响铸件质量的因（yīn）素很多： 第一是（shì）铸件的设计工（gōng）艺性。进行设计时，除了（le）要根据工（gōng）作条（tiáo）件和金属材料性能来确定铸件几何形状、尺寸大小外，还必须（xū）从铸造合金和铸造工（gōng）艺特性的角度来考虑设（shè）计（jì）的合（hé）理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避（bì）免或减少铸（zhù）件的（de）成分（fèn）偏（piān）析（xī）、变形、开裂（liè）等（děng）缺陷的产生。 第二要有（yǒu）合理的（de）铸造（zào）工艺。即根据铸件结（jié）构、重量和尺寸（cùn）大小（xiǎo），铸（zhù）造合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯方法，合理设置（zhì）铸造筋、冷铁（tiě）、冒口和浇注系（xì）统等（děng）。以保证获得优（yōu）质铸件。 三（sān）是铸造用原材（cái）料的质量（liàng）。金属炉料、耐（nài）火（huǒ）材料、燃料、熔剂、变（biàn）质（zhì）剂（jì）以及铸造砂、型砂粘结（jié）剂、涂料等材料的质量不（bú）合标（biāo）准，会（huì）使铸件产生气（qì）孔、针（zhēn）孔、夹（jiá）渣、粘砂等缺陷，影响铸件外观质量和内部质量，严（yán）重（chóng）时会使铸件报（bào）废。 第四是（shì）工艺操（cāo）作（zuò），要制定合理的工艺操作规（guī）程，提高工人的技术（shù）水平，使（shǐ）工艺规程得（dé）到正确（què）实施。 铸造（zào）生产中，要（yào）对铸件的质（zhì）量进（jìn）行控制与（yǔ）检验。首先要制定从（cóng）原材料、辅助材料到每（měi）种具体（tǐ）产（chǎn）品的控制（zhì）和检验的工艺守则（zé）与技术（shù）条件。对每道工序都（dōu）严（yán）格按工艺守（shǒu）则和技术条（tiáo）件进行控制和（hé）检验。最后对成品铸（zhù）件（jiàn）作质量（liàng）检验。要配（pèi）备合（hé）理的检测方法和合适（shì）的（de）检测（cè）人员。一（yī）般对铸件的外观质量，可用比较样块来判（pàn）断铸件表面粗糙度；表面的（de）细微裂纹可用着色（sè）法、磁粉法（fǎ）检查。对（duì）铸件的内部质量，可用音频、超声、涡（wō）流（liú）、X射线和γ射线等方法来（lái）检查和判断。
+查看全文10 2024-12
铸（zhù）造行业由于其特殊性，涉及高（gāo）温、高压、金属（shǔ）熔化等危险因素，因此安全（quán）知（zhī）识尤为（wéi）重要。以下是一些关键的（de）安（ān）全知识和注意（yì）事项:安全意识教育（yù） ：员工应牢记“安全第一”的（de）原则，自觉遵守安全规章制度（dù）。定期进行（háng）安全（quán）培训，提高员（yuán）工（gōng）的安全意识和自我保护能（néng）力。设备维护与（yǔ）检修 ：定期对铸造（zào）设备进（jìn）行维护（hù）和检修，确保（bǎo）设备（bèi）处于良好（hǎo）状（zhuàng）态（tài）。发现设备（bèi）故障（zhàng）和隐（yǐn）患应及时报告并采取措（cuò）施消除。防（fáng）火防爆 ：严格遵守防火（huǒ）防爆（bào）规定（dìng），禁止吸烟和使用明火。做好防火设施的维护（hù）和检查，确保紧急情（qíng）况下能迅速有（yǒu）效地（dì）灭火和救援。粉尘危害防范 ：员工应佩戴合适（shì）的（de）防尘口罩和（hé）防护（hù）眼镜（jìng），减少粉尘对身体的危害（hài）。加（jiā）强通风换气，保持车间内空气流通。合（hé）理安（ān）排工作（zuò）时间和休息（xī） ：确保员工有足够的休息和恢复体力，特别是在（zài）高温天（tiān）气下。现场安（ān）全管理 ：加强现（xiàn）场安（ān）全管理，确（què）保生（shēng）产安全。安（ān）全装备和措施：安全穿戴和装（zhuāng）备 ：穿戴隔热呼吸器、手套、防护镜、耳塞、防护鞋、安全帽（mào）等个人防护装备。穿戴适宜（yí）的工作（zuò）服（fú），避免（miǎn）皮肤直接（jiē）接触铸（zhù）造液（yè）或其他危险物质（zhì）。预防火灾的（de）措施 ：保持铸（zhù）造台和工作台干燥，防止铸造液泼溅或烧伤人（rén）员。铸造液必须（xū）置于（yú）专用容器内，并（bìng）定期清理。安装烟（yān）雾探测（cè）器和火警报警器，及时发（fā）现火情。机械设备安全 ：铸造设备和机械设备应按规定检测、保养和维护。确保安全防（fáng）护装置和应急（jí）停车装置齐全（quán）有效（xiào）。职业危害预防：采取（qǔ）控制措施防止金属（shǔ）粉尘、有（yǒu）毒气体和噪声等（děng）职业危害。对工人进行健（jiàn）康检查，并定期进行环境卫生检测和（hé）作业卫生监测。注意事（shì）项（xiàng）：工作前检（jiǎn）查 ：确保自用设备和工具（jù）完好，砂型（xíng）排列整（zhěng）齐（qí），并（bìng）留出通道。造型时要（yào）保证分型面（miàn）平整、吻合，使用吹风器（qì）时注意风向。浇（jiāo）铸作业 ：浇铸前必（bì）须烘干铁水包，扒砂（shā）棒预热，铁水面上只能（néng）覆盖干草灰浇铸速（sù）度及流（liú）量要适当，人不能站（zhàn）在铁水正面。紧急情况（kuàng）处理 ：发生问题时（shí）保持镇静（jìng），服从统（tǒng）一指挥。铸造行业的安（ān）全（quán）知识涵（hán）盖了从（cóng）员工安全意识、设（shè）备维护、防火防爆（bào）、粉（fěn）尘防护（hù）到工作（zuò）时间（jiān）和休（xiū）息安排等多（duō）个方（fāng）面1。企业应建立完善的安全生产（chǎn）管理体系，确保每位员（yuán）工都了（le）解并遵守相关安全（quán）规定，以降低事故风险，保障生产安全。
+查看（kàn）全文（wén）09 2024-12
行业发展趋势 我国正推动制造业转型（xíng）升级，借助5G、大数据、工业（yè）互联网等（děng）新技术建设（shè），提（tí）升自动化和智能化（huà）水（shuǐ）平。这将提高铸件行业和机械零部件（jiàn）制造的生产（chǎn）效率和产品品质，优化产业结构，淘汰落后产能，并推动产能向中高端领域集中，为行业的持（chí）续健（jiàn）康发展提供支持。（1）产（chǎn）业结构调（diào）整力（lì）度将进一步加大（dà）我国（guó）经（jīng）济正（zhèng）转向高质量发展，高端装备制造业是“十四五（wǔ）”转型重点（diǎn）。铸造产业作为基础性行业，需通过产业结构优化实现健康（kāng）持续（xù）发（fā）展。未来，将通过政策引导和市场（chǎng）竞争（zhēng）推动铸造行业兼并（bìng）重组（zǔ），提（tí）高生产规模和行业集中度，避免盲（máng）目扩张，并促进特色产业集（jí）群形成。（2）铸（zhù）造技术和工艺水平持续提升（shēng）尽管（guǎn）我国高端铸造水平与世界先进（jìn）水平仍有差距，但长期以来，国家对铸造产业的重（chóng）视和政策支（zhī）持促使技术（shù）和工艺（yì）显著进步，铸件质量和成品率大幅提高。随着高端（duān）装（zhuāng）备（bèi）制造业的发（fā）展和（hé）行（háng）业对铸件质量要求的提升，未来我国将在（zài）基（jī）础研究和科技研发方面加（jiā）大投入，持续（xù）提升铸造技术和工（gōng）艺水平。（3）智（zhì）能（néng）化与（yǔ）绿色化相互融合将积极促进我国铸造产（chǎn）业转型升级（jí）随（suí）着（zhe）我国制造业的技术（shù）革新，智能制（zhì）造（zào）在铸（zhù）造行业迅速发展，铸造装备（bèi）水平（píng）显著提升，自（zì）动化设备和智能化技术得到广泛应用。同时（shí），铸（zhù）造行业在节能、环保和安全防护方面投入加速，废砂再生利用（yòng）比例提高（gāo），绿色铸造理念不（bú）断强化。绿色（sè）铸造与智（zhì）能铸造的融合推（tuī）动了行业的转型升（shēng）级和（hé）深刻变（biàn）革。
+查看全文07 2024-12
铸造件应（yīng）力释放的方法（fǎ）主要包（bāo）括以下几（jǐ）种：1自（zì）然时效（xiào）：将铸件放（fàng）置在室（shì）外或仓库中，经过一段时间的自然环境变（biàn）化（huà），应力会逐渐（jiàn）释（shì）放。这种（zhǒng）方法简单（dān）易行，但时间较（jiào）长。振动（dòng）时效：通过振动设备对铸件进（jìn）行振（zhèn）动（dòng）处理，使应力重新（xīn）分布并达（dá）到平衡状态。这种方法效率（lǜ）较高，但需要专门的设备（bèi）。热处（chù）理（lǐ）：通过（guò）加热（rè）和冷却的过程，使铸（zhù）件内部的应力得到释放和（hé）重新分布。这种方法可以精确控制，但需（xū）要控制加（jiā）热和冷却的温（wēn）度和时间。机（jī）械拉伸（shēn）：通过机械（xiè）手段对铸件进（jìn）行拉伸，使其内（nèi）部的应力（lì）得到释放。这种方法需要（yào）精确的控制和计算。铸造应力产生的原（yuán）因主要是由（yóu）于铸件（jiàn）在凝固（gù）和冷（lěng）却过程（chéng）中体积的变（biàn）化不能自由进行，导（dǎo）致产生变形和应（yīng）力。这（zhè）些应力可（kě）能会影响铸件（jiàn）的质量和使用寿（shòu）命（mìng），因此需要通过（guò）上述方（fāng）法进行释放和处理。
+查看全文（wén）05 2024-12
在11月份（fèn）生产评比（bǐ）中何向阳（左），朱（zhū）继业（中）， 仝亚飞（fēi）（右）三位同志（zhì）被评为生产标兵（bīng）！
+查看全文（wén）04 2024-12
消失模铸造技术是（shì）用泡沫塑（sù）料（liào）制（zhì）作成与零件结构和尺寸完全一（yī）样的（de）实型模具，经浸涂（tú）耐（nài）火粘结涂料，烘干后进（jìn）行干砂造型，振动紧实，然后浇入金属（shǔ）液使模样受热气化消失（shī），而（ér）得到与模样形状一致的（de）金属零件的铸造方法。消失模铸造技术主要有以下六种： 1．压力消失模铸造技术 压力消失模铸造技术是消失（shī）模铸（zhù）造技术与（yǔ）压力（lì）凝固结晶技术相结（jié）合的铸造新技术，它是（shì）在带砂箱的压力灌（guàn）中，浇注金（jīn）属（shǔ）液使泡（pào）沫塑（sù）料气（qì）化消失后，迅（xùn）速密封压力灌，并通入一定压力的（de）气（qì）体，使（shǐ）金（jīn）属（shǔ）液在压力下凝固结晶（jīng）成型的铸造方法。这种（zhǒng）铸造（zào）技术（shù）的特点是能够（gòu）显著减少铸件中的（de）缩孔、缩松（sōng）、气（qì）孔等铸（zhù）造缺陷，提（tí）高（gāo）铸件致密度，改善铸（zhù）件力学（xué）性能。 2．真空低压消失模铸造技术 真空低压消失模铸造技术（shù）是将负压消失模铸造（zào）方（fāng）法和低压反重（chóng）力（lì）浇注方（fāng）法复（fù）合而发展的（de）一种新铸（zhù）造（zào）技（jì）术。真空低（dī）压消失模铸造技术的特（tè）点是：综合（hé）了低压铸（zhù）造与真（zhēn）空消失（shī）模（mó）铸造的技术优（yōu）势，在（zài）可控的（de）气压下完成充型过程，大（dà）大提高（gāo）了合金的铸造充（chōng）型能力；与压铸相比（bǐ），设备投资小、铸件（jiàn）成本低、铸件可热处理（lǐ）强化；而与砂型铸造相比，铸件的精度高、表（biǎo）面粗（cū）糙度小、生产率（lǜ）高、性（xìng）能好；反重力作用（yòng）下，直浇口成（chéng）为补缩短通（tōng）道（dào），浇（jiāo）注温度的损失（shī）小，液态合金（jīn）在（zài）可控（kòng）的压力下进行补缩凝固，合金铸件的浇注系统简单有（yǒu）效、成品率高、组织致密；真（zhēn）空低（dī）压消失模铸造（zào）的浇注（zhù）温度（dù）低，适合于（yú）多种有色合（hé）金。 3．振动消失模铸造（zào）技术（shù） 振动消失模铸造技术（shù）是（shì）在消失模铸造（zào）过程中施加（jiā）一定频率和振幅的振（zhèn）动，使铸件（jiàn）在振动场的作用下凝（níng）固（gù），由（yóu）于（yú）消失（shī）模铸（zhù）造凝固过程中对金属溶液（yè）施加了一定时间振动，振动（dòng）力使液相（xiàng）与固相（xiàng）间产生相（xiàng）对运动，而使枝晶破碎，增（zēng）加液相（xiàng）内结晶核心，使（shǐ）铸（zhù）件（jiàn）凝（níng）固组织细化、补缩（suō）提高，力学性能改善。该技术（shù）利用（yòng）消（xiāo）失模（mó）铸造中现成的紧实振（zhèn）动台，通过（guò）振动电机产（chǎn）生的机械振动，使金（jīn）属液（yè）在动力激励下（xià）生核，达（dá）到细化组织（zhī）的目的（de），是一（yī）种（zhǒng）操作简（jiǎn）便、成本（běn）低（dī）廉、无环（huán）境（jìng）污染的方法（fǎ）。 4．半（bàn）固（gù）态消（xiāo）失模铸造技（jì）术 半固态消失（shī）模铸造技术（shù）是消失（shī）模铸造技术（shù）与半固态（tài）技术相结合的新铸造（zào）技术，由于该工（gōng）艺的（de）特点在于控制液固相的（de）相对比例（lì），也称转变控制（zhì）半（bàn）固（gù）态成形。该技（jì）术可以提高铸件（jiàn）致密度、减少（shǎo）偏析、提高尺寸（cùn）精（jīng）度和铸（zhù）件性能。 5．消失模壳型铸造技术 消失（shī）模壳型铸造技术是熔模铸造技术与消失模铸（zhù）造结（jié）合起来的新（xīn）型（xíng）铸（zhù）造方法。该方（fāng）法（fǎ）是将（jiāng）用发（fā）泡模具（jù）制作的与零件形（xíng）状一样的泡沫塑料模样（yàng）表面涂上数层（céng）耐火材料，待其硬（yìng）化干燥（zào）后，将其中的泡（pào）沫塑料模（mó）样（yàng）燃烧（shāo）气化消失而（ér）制成型壳，经过焙烧，然后进行浇注，而获得较高尺（chǐ）寸精度铸件的一种（zhǒng）新型精密铸造（zào）方法。它具有消失模铸（zhù）造中的模样尺寸大、精（jīng）密（mì）度高的特点（diǎn），又有熔（róng）模精密铸造中结壳精（jīng）度、强度等优（yōu）点。与普（pǔ）通熔（róng）模（mó）铸造（zào）相比，其（qí）特点是泡（pào）沫塑料模料成本低廉，模样粘接（jiē）组合方便，气化消失容易（yì），克服了（le）熔模铸造模料（liào）容易（yì）软化而（ér）引起的熔模变（biàn）形的问题，可以生产较大（dà）尺（chǐ）寸的各种合金复杂铸件 6．消（xiāo）失模（mó）悬浮铸造技术 消失模悬浮铸造技术是消（xiāo）失模铸（zhù）造工艺（yì）与悬浮铸造结（jié）合（hé）起来的（de）一种新型（xíng）实用铸（zhù）造技术。该技术工艺过程（chéng）是（shì）金属（shǔ）液（yè）浇入铸型（xíng）后，泡沫塑料模样（yàng）气化，夹杂在冒口模型的悬浮剂（或将悬浮剂（jì）放（fàng）置在模样某特定位置，或将悬浮剂与EPS一（yī）起制成泡（pào）沫模样）与（yǔ）金属液（yè）发（fā）生物化反应（yīng）从而（ér）提高铸（zhù）件整体（或部分）组织性能。 由于消失模铸造技术成本低、精（jīng）度高、设计灵活、清洁环保、适合（hé）复杂铸件（jiàn）等特点，符合（hé）新（xīn）世纪铸造技术发展的总趋势，有着广阔的发展前景（jǐng）。
+查看全文30 2020-04
浇不足和冷隔是（shì）铸造中相当普遍的（de）缺（quē）陷，在很多情（qíng）况下，这两类缺陷在（zài）完全报废铸件中占一或（huò）第二位（wèi）。 浇不足是指金属液（yè）未能充满（mǎn）铸（zhù）型型腔而形成不完（wán）整的铸件，这类缺陷的特点是（shì）铸件（jiàn）壁上具有（yǒu）光滑圆边的穿孔，或者铸件的一个或多个（gè）末端未充满金属（shǔ）液； 冷隔是指在两股金属（shǔ）汇聚处，因其未能完全熔合而存在明显的不连（lián）续性（xìng）缺（quē）陷的铸件，这类缺陷（xiàn）的外观，常呈（chéng）现（xiàn）为（wéi）带（dài）有光滑圆边的裂纹或（huò）皱纹。 这两类缺陷的特点：一是（shì）在铸件（jiàn）检（jiǎn）验中（zhōng）比较容易发现；二是除了清理工序外，其产生原因几乎（hū）存在于（yú）铸造的每一道工序中。下面笔者结合多年的生（shēng）产实践（jiàn）并参阅（yuè）有（yǒu）关资（zī）料，谈谈（tán）铸件（jiàn）浇不足和冷隔（gé）的产生原（yuán）因及其防止措（cuò）施（shī）。 1.铸（zhù）件和（hé）模（mó）样设计 （1）因铸件截面厚薄不均造成金属流（liú）间断，在某些（xiē）铸件设计中，薄截（jié）面位（wèi）于金属液难以达到的部位，很难（nán）恰当地（dì）设置浇注（zhù）系（xì）统。在可能的情况（kuàng）下，应对这类（lèi）设（shè）计进行（háng）修改，当无法更改设计时，则需采用相当复杂的浇注系统（tǒng），以（yǐ）避免产生（shēng）这类缺陷。 （2）铸（zhù）件截面（miàn）相对过（guò）薄，这种设计没能（néng）考虑到金（jīn）属（shǔ）流动和凝固的（de）规律（lǜ）。如果设计者不（bú）能加（jiā）厚这一截面的（de）话，惟一的补（bǔ）救办法是提高（gāo）金（jīn）属的（de）浇注温度，或者修改金属的（de）化学成（chéng）分，以改（gǎi）善其流动性。还有一（yī）个较好的弥补（bǔ）办（bàn）法（fǎ）是（shì）采用不会产生（shēng）急冷的铸型（xíng）（型芯），但这会使（shǐ）生产成本增加，因此在可能的情况（kuàng）下应更改（gǎi）设计。 2. 模样 （1）模（mó）样或（huò）芯盒磨损造（zào）成铸（zhù）件（jiàn）截面过（guò）薄，型砂是磨损力（lì）相当（dāng）强的材料，会（huì）造（zào）成（chéng）模样磨损，进（jìn）而造成（chéng）铸件（jiàn）截面减薄，导致产生（shēng）浇不（bú）足和（hé）冷隔缺陷。有效的预防措施是建立正规的检查制度，把有缺陷的模（mó）样检查出来。 （2）模样强度（dù）差（chà）! 在（zài）造（zào）型（xíng）或制芯的压（yā）力下，模样由于（yú）强度（dù）不够而（ér）产生变形，这样的（de）模样和芯盒会（huì）造成铸型和（hé）型芯变形。这样既会造成金属液未能按（àn）预期设想（xiǎng）流（liú）动（dòng），又会形成铸件（jiàn）截（jié）面（miàn）过薄。改正的方法是加固（gù）模（mó）样（yàng）。 （3）模样或（huò）芯盒定（dìng）位不准，其产生原因是定位销和销套已经磨损，定（dìng）位（wèi）销数量过（guò）少（shǎo）或定位销尺（chǐ）寸过小都（dōu）容易产生磨损。在（zài）上下（xià）模底板上按中心线安装分成两半的模样时，也会出现错位（wèi）的缺陷。如果不试浇样品（pǐn）铸件，则（zé）很难证（zhèng）实分装在上、下模底板上的两（liǎng）半模样（yàng）是否（fǒu）对准（zhǔn）。防止产（chǎn）生这（zhè）类缺陷（xiàn）的首（shǒu）要措施就（jiù）是（shì）加强（qiáng）检验。 3. 砂（shā）箱及其（qí）准（zhǔn）备 （1）上（shàng）下箱错箱造成铸件过薄（báo），造成这种缺（quē）陷（xiàn）的原（yuán）因包括：定位销磨（mó）损（sǔn）、定位销弯曲、销套磨损，或在箱（xiāng）耳座内有外（wài）来杂物（wù）。由（yóu）于（yú）错箱是造成（chéng）铸（zhù）件缺陷的主要根源之一，因而必须定期对（duì）这些（xiē）部件进行维修和保养。 （2）模（mó）样（yàng）安装（zhuāng）不当，这种（zhǒng）情（qíng）况一般是（shì）安装模样的工人操作疏忽所造成的。模样和模底板上的对（duì）准中心线必须非常明（míng）显（xiǎn），以便安放时易（yì）于检查（chá）。 （3）薄（báo）平铸件浇注时（shí）倾（qīng）斜度不够，对某些（xiē）较薄的铸件来（lái）说（shuō），要使砂箱在浇（jiāo）注时能保持一个倾（qīng）斜度（dù），否则（zé）会形（xíng）成封闭（bì）气体，造成金（jīn）属液流间断。砂箱（xiāng）倾斜后，上箱要保持足够的高度，使浇口位置超过铸件的顶（dǐng）点。 （4）砂箱刚度（dù）不（bú）够（gòu）或加固（gù）不当，也会使砂型变形（xíng）而产生（shēng）浇不足或冷隔，因此必须使用具有（yǒu）足够强度的（de）砂箱，对于（yú）使用时间较长的砂箱应加固后再（zài）使用。 （5）上箱太浅（qiǎn），可能会造成上型下垂，从而（ér）使铸件（jiàn）截面变（biàn）窄、变薄，以（yǐ）致产生浇不足的缺陷。在浇（jiāo）注（zhù）较厚（hòu）的铸件时，上箱太浅会因为金属压力（lì）不足而导致产生缩松和侵入气孔；而在（zài）浇（jiāo）注较（jiào）薄铸件（jiàn）时，其后果则是产（chǎn）生掉砂或浇不足的缺陷。 4.浇冒口系（xì）统 （1）内浇道、横浇道和直浇道截面尺寸不当（dāng），为了避免产生（shēng）金（jīn）属液流间断（duàn）的（de）现象，应按以下要（yào）求设（shè）计浇（jiāo）注系（xì）统，即必（bì）须使直浇道和横浇道具（jù）有（yǒu）足够的尺寸，以保证（zhèng）平（píng）稳地向所有内浇道（dào）输送金属液。另外（wài），为保证金（jīn）属液（yè）流动时能够始终完全（quán）充满（mǎn）浇注系统（tǒng），可减小浇道面积来建立压头。浇注系（xì）统设计的基本原则是确保（bǎo）金（jīn）属液流动平稳，并能够（gòu）充满（mǎn）浇注系统，防止金（jīn）属液流间断（duàn）。 （2）内浇道位置不（bú）当，内浇道（dào）的位置完全取决于铸件结构。因此必须分析铸型型腔是如何（hé）被金属液充（chōng）满的，根据（jù）金（jīn）属（shǔ）液充（chōng）满型腔的流动（dòng）模式设置内（nèi）浇道（dào）。 （3）内浇（jiāo）道分布不当或不均衡（héng）! 这（zhè）是（shì）由于（yú）没能正确地（dì）预测（cè）金属液流动的（de）实（shí）际情况而造成的（de）。除了要考虑金属液在（zài）一般情（qíng）况下的（de）流动状态，还应考虑金属液对（duì）型壁的摩擦、金（jīn）属液（yè）的冷却情况和金属（shǔ）液的流（liú）动（dòng）性（xìng）。金（jīn）属液充型的确（què）切过程通常很难预测，但可（kě）以通过试验（yàn）探索出（chū）金属液的流动模式。例如，某一铸件通常要20S的浇注时间（jiān），我（wǒ）们可分（fèn）别（bié）按5S、10S、15S 浇（jiāo）注同样（yàng）的铸型，对这三个（gè）没有（yǒu）浇满的铸件进行落砂（shā）和清理，并仍使其带着（zhe）内浇道，这（zhè）样（yàng）就（jiù）可显示（shì）出金属（shǔ）液实际的流动模式，以这些参数作为（wéi）依据（jù）来重新（xīn）设计出zui佳的浇（jiāo）注系（xì）统。 （4）压（yā）头太低! 这也是造成浇不足的一个（gè）原因（yīn）。 5.型砂 （1）型砂水分（fèn）太高（gāo），会（huì）造成金属液沸腾（téng）而失去流动性（xìng），导致产生浇不（bú）足和（hé）冷隔（gé）。 （2）型砂（shā）中挥发物（wù）太多，过量的挥发物在（zài）金属液流之前（qián）充满型腔，会使（shǐ）金属液难以（yǐ）完整地充满型腔，从（cóng）而有可能造成气隔或气隔缝，即使金属液（yè）流到（dào）了正（zhèng）常部位，也会因此而难以熔合，导致产生冷隔和浇（jiāo）不足。 （3）背砂强（qiáng）度（dù）低，不（bú）管是因为箱带不（bú）足还（hái）是背砂强度太低而引起的上型下（xià）沉，都会（huì）使较薄的型腔截面变得更（gèng）薄，从而（ér）使金（jīn）属液难以充满铸（zhù）件薄（báo）壁。 （4）透气性（xìng）太差，砂（shā）型紧实度过高会造成透气性差，则可能产生气隔。此外（wài），型砂紧实（shí）度高（gāo）还会加快（kuài）从熔融金属液中吸走热量，在金属液（yè）未来得及充满铸型（xíng）型腔之前就可能使铸件（jiàn）冷凝了（le）。 （5）造型材料（liào）导热性（xìng）过高，造型材料吸取热量和冷凝金属的速度各有差异，如金（jīn）属型和砂型之间的差异，石英（yīng）砂和锆砂之间的差（chà）异，都会对冷隔缺陷的（de）产生有不同的影响。 6.制芯 （1）砂芯（xīn）过硬（yìng），金（jīn）属液通常很（hěn）难平静地流到较硬（yìng）的（de）砂芯近旁，而常（cháng）会在该处出（chū）现翻腾的情况，这样会形成（chéng）过早的（de）冷凝。 （2）排气不够充分，任何被包封（fēng）的气（qì）体，都（dōu）会造成铸件气隔缝。对于会使（shǐ）金属液流（liú）产（chǎn）生任何（hé）程（chéng）度间断的浇（jiāo）注系统而言，这一问题（tí）则（zé）更（gèng）为严重。 （3）型芯尺（chǐ）寸不正确或放置（zhì）不当，型芯移位会使铸件截（jié）面减薄，如果金属（shǔ）液的流动能力不够高，则会产生（shēng）浇不足或冷隔（gé）。 （4）漂（piāo）芯或砂芯下沉（chén），这和下型拱起、上型下沉的后（hòu）果完全一样，都会（huì）使铸件截面变得过薄。 （5）偏芯造成铸件截面过薄，这是漂（piāo）芯或砂芯下沉的另一种（zhǒng）表现形式。 （6）砂芯变（biàn）形（xíng），因粘结剂的热塑性而引起砂芯的（de）变形是造成铸件变形的一个原（yuán）因。因变形引起（qǐ）的（de）翘曲，在浇注过程中和（hé）偏芯的作用一样，都会使（shǐ）铸件截面减薄（báo）。 （7）芯骨（gǔ）距（jù）砂芯表面过近，这样（yàng）设置（zhì）的（de）芯骨对金属（shǔ）起着（zhe）激冷作用（yòng），因而迟滞了金（jīn）属液的（de）正常流动，降低（dī）了金（jīn）属液的流动性。 （8）型芯材（cái）料导热性过高，其后果和（hé）造型材料（liào）导热性过高（gāo）一样。 7.造型 （1）舂砂过（guò）实降低了透（tòu）气性（xìng）。 （2）舂（chōng）砂（shā）不均时，将造成（chéng）型（xíng）砂紧实度的变化，使局部砂型透气（qì）性过低，这样会改变金属液的流动，或者（zhě）形成局部（bù）截面受激冷，从而导致产生冷（lěng）隔。 （3）舂砂过松导致上型下（xià）沉，使铸件截（jié）面变（biàn）薄。 （4）修型或修补过度，其后果和（hé）形成金属液的翻（fān）腾（téng）或（huò）改变型（xíng）砂导热性一样（yàng）。 （5）芯撑尺寸错误引起漂芯，会造成铸件截面过薄，使金属熔（róng）液很难完满充（chōng）型（xíng）。 （6）芯（xīn）撑过（guò）小或芯撑（chēng）数量过少，造成（chéng）漂芯。 （7）型芯或铸型的涂（tú）料涂层过厚，都会（huì）使铸件的较薄截面变得（dé）更（gèng）薄。 8.金属成分 （1）铸铁，碳当（dāng）量对金属（shǔ）液的流动性有影响。一（yī）般（bān）来说，低碳当量的金属液（yè）会因其流动性差而容易产生冷（lěng）隔和浇不足；但碳当量过高又会产生石墨漂（piāo）浮（fú）缺陷（xiàn）。 （2）铸钢，钢的成分由低（dī）碳到高碳，如果添加各种合金元素，可（kě）以（yǐ）调整其流（liú）动性。钢具有（yǒu）较高的热幅射（shè）性，热（rè）量损失较快，这（zhè）种特性使钢液与冷的或湿的铸型接（jiē）触时，会很快降低其流（liú）动性（xìng）。 （3）铜合（hé）金，由于（yú）铜合金品种较多，流动性差别很大，因此改进（jìn）流（liú）动性的方（fāng）法取决于所采用的合金类（lèi）型。 （4）铝合金（jīn），在铝合金成分中增加硅（guī）或铁（tiě）的（de）含量，会（huì）使其较低的流动性得到改善。含气或被污染（rǎn）的铝合金，特别易于产生冷隔。 （5）镁合金，可以通（tōng）过将成（chéng）分调（diào）整到接近于共晶成（chéng）分而（ér）改善其流（liú）动（dòng）性。 9. 熔炼 （1）因称（chēng）重或加料不严格导致成分错误。 （2）金属液熔化温（wēn）度（dù）过低（dī）或流（liú）动性（xìng）太差。无论是哪一（yī）种金属，其温度过低是造成浇不足的（de）基（jī）本原因。 （3）金属液（yè）氧化或含气。这可能（néng）是由于耐火材料太湿、湍流所（suǒ）造成的，无论是何种（zhǒng）金（jīn）属，氧化或含气金属（shǔ）液的流动性都会降（jiàng）低；熔炼操作不当，特别容易使有色金属吸附气体；熔炼（liàn）灰铸铁时，冲（chōng）天炉（lú）底（dǐ）焦高度太低（dī），也会（huì）产（chǎn）生同样的后（hòu）果。 （4）金属液还原过分。会因（yīn）为吸氢而产生问题，在所有的金属中（zhōng）这都是应予以考虑的因素，对铝合金而（ér）言尤为重要。 （5）浇包内添（tiān）加（jiā）料（liào）过量。这些添（tiān）加料都具有直（zhí）接降（jiàng）低温（wēn）度的作（zuò）用（yòng），因（yīn）而也就降低（dī）了金属液的流动性。 （6）浇包内添加物潮湿，会造成温度损（sǔn）耗，导致金属液温度过低。 10. 浇注 浇注被认为是造（zào）成浇（jiāo）不足（zú）缺陷的主要（yào）原因之一，以（yǐ）下因素可能是浇注过（guò）程中导（dǎo）致产（chǎn）生缺陷的（de）成因。 1）浇注温度过低。 （1）间断（duàn）浇注会造成金（jīn）属液充型不均衡，当重新开始（shǐ）浇注后，则易于产（chǎn）生氧化薄（báo）膜或吸收气体，这都会（huì）妨碍熔融金（jīn）属的熔合。 （2）过快减慢浇注速度，会降低金属液完全充满铸型型腔所（suǒ）需的压力（lì），当上箱中有凸台或（huò）上箱太（tài）浅时，过快减慢浇（jiāo）注速度铸成（chéng）的铸件，其缺陷尤为严重。 （3）金属液沸腾。流槽、内衬、浇包嘴（zuǐ）太湿，或浇（jiāo）包内有废渣（zhā），都会造（zào）成金属液沸腾，既降低（dī）了熔融金属的温度，又降（jiàng）低了（le）其流动性。 （4）水（shuǐ）平浇注薄平铸件（jiàn），未使其有一个倾斜度，都容（róng）易造成冷隔缺陷（xiàn）。 （5）因跑火降低了浇注压力，会造成（chéng）浇注间断，其（qí）后（hòu）果和过快降低浇注压头一（yī）样。 （6）熔渣、脏（zāng）物或浇包（bāo）耐火（huǒ）材（cái）料堵住内浇口，其后果与（yǔ）间断浇注或过快减慢浇注速度一样。 （7）若浇注的金属液短缺，会降低熔（róng）融金属的输送压力（lì）。上箱较（jiào）浅时（shí），浇注的（de）熔（róng）融金（jīn）属稍（shāo）有短（duǎn）缺（quē），会使压（yā）力水平低于铸件的（de）zui高（gāo）点，这样即便不（bú）会造（zào）成浇不（bú）足，也容易（yì）形成侵入气（qì）孔或（huò）缩（suō）松。实际上，上箱凸（tū）台部位产生侵（qīn）入气孔，通常都和浇不足（zú）有关，当浇注短（duǎn）缺是（shì）其成因时，这两种缺陷很可能不易识（shí）别。 （8）浇注过（guò）慢，会使内浇道不能保持（chí）有充分的金（jīn）属液，不能较（jiào）快地充（chōng）满铸型来（lái）防止冷隔。浇注过慢还是（shì）造成膨（péng）胀缺陷的主要原因，上型膨胀的倾向会进一步（bù）加（jiā）大形成冷（lěng）隔（gé）的可能。 （9）未能（néng）保持直浇道、横浇道（dào）和（hé）内浇道充（chōng）满熔融的金属液，其（qí）结果和间断浇注或压力头不足一样。此外，还会造成包（bāo）封空气，因而降低了金属液的流动（dòng）性（xìng），在一些（xiē）合金（如铸钢（gāng）中）会快速地形成（chéng）氧化膜。 11 其他（tā） （1）冷铁（tiě）和（hé）芯撑过大（dà）时（shí），其后果（guǒ）和激冷一样，使金属液流动性降低而产生冷隔。冷（lěng）隔很可能出现（xiàn）在芯（xīn）撑或距芯撑很近的（de）部位。 （2）因铸型压铁过重等（děng）原（yuán）因使铸件截（jié）面减薄（báo）。若压铁（tiě）重量（liàng）超过（guò）铸型（xíng）能够承担的负荷时，会发生塌型。即使截（jié）面尺寸改变很小（xiǎo），也可能（néng）导致产生浇不足缺陷。 （3）铸型型腔的薄截面处产生水气凝聚，这会降（jiàng）低金属液（yè）的流动性，同时还会造成包封气体（tǐ）。 解（jiě）决（jué）"冷隔"缺陷（xiàn） 冷隔缺陷不光（guāng）表面难看，且内部金属结合（hé）力弱，严（yán）重影响铸件的机械性能，今（jīn）天（tiān）小编将（jiāng）对其做简（jiǎn）单介绍（shào）。 缺陷现象： 温度较低的（de）金属流互（hù）相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则（zé）的（de）线形，有穿透的和不（bú）穿透的两种，在外力（lì）的作用下有发展的趋（qū）势。 别名（míng）：冷接（对接（jiē））、熔接不良 成因分析： 1、金（jīn）属（shǔ）液（yè）浇注温度低或（huò）模具温度低； 2、合金成分不符合（hé）标准，流动性差； 3、金（jīn）属液分股填（tián）充（chōng），熔（róng）合（hé）不良； 4、浇口不合理，流程太长（zhǎng）； 5、填充速度低或（huò）排气不良； 6、压（yā）射（shè）比压偏低。 对应措施（shī）： 1、产品发黑（hēi），伴有流痕。适当提高浇注温（wēn）度（dù）和模具（jù）温（wēn）度（dù）；观察（chá）模温减少涂料喷涂 2、改变（biàn）合（hé）金成（chéng）分，提高流动性； 3、烫（tàng）模件看铝（lǚ）液流向（xiàng），金属液碰（pèng）撞产生冷隔出（chū）现一（yī）般为涡旋状，伴（bàn）有流痕。改进（jìn）浇（jiāo）注系统（tǒng），改（gǎi）善内浇口（kǒu）的填充方向。另外可（kě）在铸件边缘（yuán）开设集渣包以改善填充条件； 4、伴（bàn）有远端（duān）压不实。更改浇口位置和截面（miàn）积，改善排溢条件（jiàn），增大溢流量； 5、改变金（jīn）属液流量，提高压（yā）射速度； 6、铸件整体压不实（shí）。提高比压（yā）（尽量不采（cǎi）用），有条（tiáo）件zui好（hǎo）换到大吨（dūn）位机台。
+查看全文29 2020-04
一、浇口杯在浇（jiāo）注系（xì）统中有什（shí）么作用（yòng）？ 浇口（kǒu）杯是（shì）漏斗（dòu）形的外浇口，单独制造或直接在（zài）铸（zhù）型（xíng）内形成，成为直浇道顶部的扩（kuò）大部（bù）分。其作用是承接来（lái）自浇包的金属（shǔ）液，防止飞溅和溢（yì）出，方（fāng）便浇注；减少金（jīn）属液对铸型的直接（jiē）冲击；可能（néng）撇去（qù）部分（fèn）熔渣、杂质、阻止其（qí）进入直（zhí）浇（jiāo）道内；提高金属液静压力（lì）。浇口（kǒu）杯分为漏斗（dòu）形（xíng）浇口杯和浇口盆（pén）两（liǎng）类。漏斗形浇（jiāo）口（kǒu）杯（bēi）结构简（jiǎn）单，节约金属，但（dàn）撇渣效果差。为了撇渣，一般（bān）常配合过滤网使用。浇（jiāo）口盆效（xiào）果较好，底部设置堤坝有利于浇注操作，使金（jīn）属液达到（dào）适宜的浇注（zhù）速度后再流入直（zhí）浇道。这样浇口（kǒu）杯内液体深度大，可阻止水平漩涡的产生而（ér）形成垂直（zhí）漩（xuán）涡，从而有利于分离（lí）渣滓和气（qì）泡（pào）。 二、直浇（jiāo）道的作用（yòng）及设计（jì） 直（zhí）浇道的功能（néng）是（shì）：从浇口杯（bēi）引导（dǎo）金属向下，进入横浇道、内浇道或直接导人（rén）型腔（qiāng）。提供足够的压力，使金属液在重力作用（yòng）下能克（kè）服各种流动阻力，在规定（dìng）时间内（nèi）充（chōng）满型腔。直（zhí）浇道常做成上大下（xià）小的锥形，等断面的柱形和上小（xiǎo）下大的倒锥（zhuī）形。对铝、镁合金铸件，也用（yòng）蛇形、片状（zhuàng）和缝隙式的（de）直（zhí）浇道。 直浇道（dào）是金属液（yè）进（jìn）入模（mó）具（jù）型腔时（shí）首先经过（guò）的通道，也（yě）是压力传递的首要部（bù）位（wèi），因而其（qí）大小会影（yǐng）响金属（shǔ）液的流动速（sù）度和填充时间。 1、结构 这种（zhǒng）直浇道一般由压室和浇口套组成 。 压室和（hé）浇口套宜制成（chéng）一体，如果（guǒ）分（fèn）开（kāi）制造时应选择合理的配合精度和配合间隙，以保持压（yā）室（shì）与（yǔ）浇（jiāo）口（kǒu）套的同（tóng）轴度。 2、尺寸 直（zhí）浇道的直径D一般与压（yā）室直径一（yī）致，根（gēn）据压铸（zhù）件所需的压（yā）射比压确定（dìng），直浇道（dào）长度（dù）H一般取直径D的1/2~1/3。直浇道上的这（zhè）段金属通常又称为余料。为了使余料从浇口（kǒu）套（tào）中顺利脱出（chū），在（zài）靠近分型面（miàn）一端长度为15~25mm范围的内（nèi）孔处设计成（chéng）1°30'~2°的脱模斜（xié）度。 试验结果表明：上大下小的锥形（锥（zhuī）度1/50）直浇道呈充满（mǎn）流态（tài），而在等截（jié）面的圆柱（zhù）形和（hé）上小下大的倒锥（zhuī）形直浇道中呈非充满状态。 1、直（zhí）浇道中液态金属分两（liǎng）种流态：充满（mǎn）式流动或非充（chōng）满式流动。 2、在非充满的直浇道中，金属（shǔ）液以重力加（jiā）速（sù）度向下运动，流股（gǔ）呈（chéng）渐缩形（xíng），流股表面压力接近大气压力（lì），微呈（chéng）正压。流股（gǔ）表面会带动表层气体向下运动，并能冲（chōng）入型内上升的金属液内，由于流股内部和（hé）砂型（xíng）表层气体之（zhī）间无压力差（chà），气体不可能被“吸入”流股，但在直浇（jiāo）道中气体可被金属表面所吸附并带（dài）走。 3、直（zhí）浇道入口形状影响（xiǎng）金属流态。当入口为尖角时，增加流动阻力和断面收缩率，常导致非充满式（shì）流动。实际（jì）砂型（xíng）中尖角处的型砂会被冲掉引起冲砂缺陷。要使（shǐ）直（zhí）浇道呈充（chōng）满流态，要求入口处圆角半径r≥d/4（d为直浇（jiāo）道上口（kǒu）直径）。 4、生产中主要应（yīng）用带有横浇道（dào）和内浇（jiāo）道的浇（jiāo）注系（xì）统，由于横浇道和内浇道的流动阻力（lì），常使（shǐ）等（děng）截面（miàn）的，上小下（xià）大的直浇（jiāo）道均能满足充（chōng）满条件而（ér）呈充满式流态。 尽管非充满的直（zhí）浇道有带（dài）气的缺点，但在特定条件下不能不（bú）用，如：阶梯（tī）式浇注系统中，为了实现自（zì）下而（ér）上地逐层引入金属的目（mù）的（de）而采（cǎi）用；又如用底注包浇（jiāo）注的条（tiáo）件下（xià），为（wéi）了防止钢液（yè）溢至型外而（ér）使用非充满态（tài）的直浇道。 浇（jiāo）注铸铁（tiě）件时，对湿砂（shā）型内等截面的直（zhí）浇道中（zhōng）的上、中、下三点进行过压力测定（条件（jiàn）为：直（zhí）浇道高400mm、直径为30mm、浇（jiāo）注温度为（wéi）1300℃），结果证（zhèng）明：直浇（jiāo）道内金属压力为（wéi）接（jiē）近（jìn）大气压力的（de）微正压，压力值一般在50Pa~1kPa范围（wéi）内（nèi），靠近浇口杯处压（yā）力（lì）值偏高，在浇注（zhù）初的瞬间压力zui高（gāo）可达1.8kPa。 热（rè）压室压铸机模具用直（zhí）浇道 热压室压铸机用模具上的直浇（jiāo）道结（jié）构形式，它是由压铸机上（shàng）的喷嘴（zuǐ）5和压（yā）铸模上的浇口套6及（jí）分流锥（zhuī）2等组成。 分流锥（zhuī）较长（zhǎng），用于调整直浇道的（de）截面积，改变金属（shǔ）液（yè）的流向，也便（biàn）于从（cóng）定模中带（dài）出直浇道凝料。分（fèn）流锥（zhuī）的圆角半径（jìng）R常取（qǔ）4mm~5mm，直（zhí）浇道锥角口（kǒu）通常取4°~12°，分流锥的锥角口7取4°~6°，分流锥顶部附近直浇道（dào）环形截面积为（wéi）内浇（jiāo）口（kǒu）截面积（jī）的2倍（bèi），而分流（liú）锥根部直浇道环（huán）形（xíng）截（jié）面积为内浇口截面（miàn）积的3倍~4倍。直（zhí）浇道小端直径d一般比压铸机喷嘴出口处（chù）的直径大1mm左（zuǒ）右，浇口套（tào）与喷嘴的连接形式按具（jù）体使用压铸机（jī）喷嘴的结构而定。为了（le）适应热压室压（yā）铸机***率生（shēng）产的需要（yào），通常要（yào）求在浇（jiāo）口套（tào）及分流锥的内部设置冷却系统（tǒng）。 直浇道窝 金属液对直底（dǐ）部（bù）有（yǒu）强烈的（de）冲击作用（yòng），并产生涡流和紊流区，常（cháng）引起（qǐ）冲砂、渣孔和大量氧化夹杂（zá）物等铸造缺陷（xiàn）。设直浇道窝可改善金（jīn）属液的流动状况，直浇道窝的作用（yòng）如（rú）下： (1)有缓冲作用。 (2)缩（suō）短直浇（jiāo）道一横浇道（dào）拐弯处的（de）高（gāo）度（dù）紊流区（qū）。 (3)改善内浇道的流量分（fèn）布。 (4)减小直浇道一横浇道拐弯处的局（jú）部阻力系数和压头损失。 (5)注入（rù）型内的（de）zui初金属液中（zhōng），常带有一定量的气体，在直浇道窝内可以浮出去。 直浇道（dào）窝（wō）的（de）大小、形（xíng）状应适宜，砂（shā）型应紧（jǐn）实。在（zài）底部放置干砂（shā）芯片、耐火砖等可（kě）防止冲砂。直浇道窝（wō）常做成半球形、圆锥台等形状。 横浇道 横浇道的作用是什么？ 1.将（jiāng）金属液从（cóng）直浇道引入内浇口； 2.可以借（jiè）助横浇道中的大体积（jī）金属（shǔ）液来预热模具； 3.当铸（zhù）件（jiàn）冷却收缩时（shí）用来补缩和传递静压（yā）力。 横浇道的设计要点 1.横浇道截面积应从（cóng）直（zhí）浇道向内浇道逐渐缩小，不应（yīng）突然变化； 2.横浇道截面积都应不小于（yú）内浇道截面（miàn）积； 3.横浇道应（yīng）具有一（yī）定的厚度和长度（dù）； 4.金属液通过横（héng）浇道时的热损失（shī）应尽可能地小，保证横浇道比（bǐ）压铸件和内（nèi）浇口后（hòu）凝固； 5.根据工艺需（xū）要可设置（zhì）盲浇道（dào），以达（dá）到改善（shàn）模具热平衡（héng），容纳冷污金属（shǔ）液、涂料（liào）残渣和空气的目的。 横浇道尺寸（cùn）的计算 横浇道的（de）长度计算（suàn）公式如（rú）下： L=0.5D+（25~35）（mm） 上式中，L——横浇道长度（dù），mm D——直浇道导入口处直（zhí）径，mm 内浇道 浇注系统是铸型中液态金属进入型腔的通道之总称,基本组元有:浇（jiāo）口杯（bēi）、直（zhí）浇（jiāo）道、直浇道窝、横浇道和内（nèi）浇道。内浇道（dào）是液（yè）态金（jīn）属进入铸（zhù）型型腔（qiāng）的zui后一段通（tōng）道（dào），主要作用：控制（zhì）金属液充填铸型的速（sù）度（dù）和方向，调节铸型各部分的温度（dù）和铸件的（de）凝固（gù）顺序，并对铸（zhù）件有一定的补缩作用。可以有单（dān）个也（yě）可以设计（jì）多个内浇道（dào）。
+查（chá）看全文（wén）28 2020-04
夹砂是一种“膨（péng）胀缺（quē）陷”，有“鼠尾”、“沟槽”和“夹砂结疤”三种形（xíng）式，其（qí）特征是：铸铁表面有夹（jiá）着砂子（zǐ）的细小纹路．条状（zhuàng）沟槽以（yǐ）及（jí）结疤状凸起物高温铁（tiě）水的冲刷和烘烤的热（rè）作用使（shǐ）砂（shā）型（xíng）发生水分迁移和体积（jī）膨（péng）胀（zhàng），致使表层翘起，挑起和开裂，这就（jiù）是夹（jiá）砂形成的（de）机理。 1、制（zhì）型砂的质量（liàng） 型砂的（de）质量必须控制。在这（zhè）方面防止夹砂（shā）的对策有：选用（yòng）粒度分散、形（xíng）状（zhuàng）不（bú）规（guī）则的原砂，湿（shī）型采用钠（nà）质膨润土或对（duì）钙质膨润土进行活化处理，适当增加（jiā）膨润土的用（yòng）量和减（jiǎn）少型砂的（de）含水量，加入适量的煤粉（fěn）、重油、沥青粉、细（xì）木屑等“缓冲剂”、去除旧砂（shā）中的粉尘（chén）、保证型砂的混辗质（zhì）量等。 2、选择合理（lǐ）的造型（xíng）工艺 造型工艺是否合理对铸件产生夹砂（shā）有很大影响。铸件的浇铸时间和浇（jiāo）铸（zhù）位置、铁水的上（shàng）升（shēng）速（sù）度、铸型（xíng）的种（zhǒng）类等必须（xū）选择适当。 （1）采用快（kuài）速浇铸 砂型的表面总是要发生膨胀的， 因此（cǐ）防（fáng）止夹砂的决定因素是铁水是否能迅速覆盖和（hé）触及砂（shā）型的表（biǎo）面（miàn），并对砂型产生一定（dìng）的压力。快速浇注（zhù）能使铁（tiě）水在铸件（jiàn）产生夹砂的“临界时问”之（zhī）前充满铸型（xíng），不（bú）给予砂型（xíng）产生膨胀（zhàng）和形（xíng）成高水区的充分时间。有人用高速摄影机观察到：如果上砂型受烘（hōng）烤后在局部发生垂下的瞬间，铁水（shuǐ）能立刻（kè）触（chù）及，则铁水有可能（néng）把垂下的砂块托回原处。由此可见， 快速（sù）浇铸能利（lì）用铁（tiě）水的（de）压力来对（duì）付砂（shā）型（xíng）的膨（péng）胀。 浇铸（zhù）速度的快（kuài）慢（màn）主要取决于浇（jiāo）口截面的大小。灰铸（zhù）铁件浇口截面如用下面的简易计算公式（shì）计算，能（néng）实现快速浇注。 平面较（jiào）大的铸件M取0.8~1.2；平面很大、薄壁（bì）的铸件取1.2~1.5；湿型件宜取中、上限（xiàn）。 生产（chǎn）实践征实（shí），上述公式是可靠的，如果铸件存在夹砂缺陷，必须检查（chá）该铸件所用（yòng）的浇口截面积是否在“快浇”的范（fàn）围之中。对于大（dà）平面的铸件宜用尺寸较大（dà）的（de）浇口杯，多道薄片（piàn）状的内浇口或是缝隙浇口．使铁水迅速（sù）、平稳、不间断地盖住所浇到的平面（miàn），避（bì）免（miǎn）砂型局部过热。浇口比例常用半封闭或开放式。 （2）提高铁水的（de）上升（shēng）速度（dù） 铁水在砂型中应有较高的上升速度，以减低上（shàng）砂（shā）型受烘烤的程度（dù）铁水的上（shàng）升速度与浇（jiāo）注方案有关。自下而（ér）上充（chōng）型的（de）倾斜浇铸方法（fǎ）（一（yī）般倾斜（xié）3°--15°）。能避免分散的铁（tiě）水流，利于砂型的排气、减少铁（tiě）水对砂型的热幅（fú）射（shè）和提高铁水（shuǐ）的上升速度。而平傲（ào）立（lì）浇的工艺则更能显（xiǎn）著提高铁（tiě）水的上升速度。 （3）选用（yòng）恰当的浇铸位（wèi）置 铸件的（de）浇铸（zhù）位置必须有利于（yú）铁水平稳充型和（hé）型腔气（qì）体的排（pái）除，否则，会导（dǎo）致夹（jiá）砂的缺陷。 （4）采（cǎi）用（yòng）适（shì）宜的（de）铸型 根据铸（zhù）件（jiàn）的大小选择（zé）适（shì）宜的铸型。湿型一般（bān）适用（yòng）于小（xiǎo）件和平面不大、壁不厚的中件（jiàn）对于中、大的（de）板类和厚（hòu）壁件（jiàn）宜采用表（biǎo）干型和千型。一些大型平（píng）板可用热膨胀小（xiǎo）、导热（rè）性好和热容量（liàng）高和石墨（mò）粉砂或耐火（huǒ）砖作下型（xíng），既能重复（fù）使（shǐ）用，又能有效地防止夹砂。 （5）增（zēng）加砂型的排气 及时地排除型（xíng）腔的水蒸汽及（jí）其它（tā）气（qì）体能有利于铁水的快（kuài）速充（chōng）填和减轻高温气流（liú）对砂表层的起拱作用，有益（yì）于降低水分凝聚区的水量（liàng）和使（shǐ）其位（wèi）置内移。因此在砂型上多放明（míng）出气冒口，分散排气是十（shí）分重（chóng）要的（de）。 3、确（què）保砂型的制造质量 砂型的制造质量（liàng）涉及产生（shēng）夹砂的“临界（jiè）时间”。如何（hé）精细地造型，提高（gāo）砂型的整（zhěng）体（tǐ）强度，是防止夹砂的关键。 （1）舂砂（shā）要紧（jǐn）实和均匀 砂型应舂得紧实均匀，避免（miǎn）局部过（guò）紧和分层（céng）。湿型不（bú）要求过高（gāo）的紧实度，而表干型和下型应有足够（gòu）的紧实度。大型铸（zhù）铁件防止夹砂的经验是：“人工用直径10-15 mm粗的钢钎都无法插进砂型”。由此可（kě）见防（fáng）止夹砂要注重砂型（xíng）的刚性当然增加砂型紧实度会影（yǐng）响砂型（xíng）排（pái）气（qì），与之（zhī）相应的（de）重要（yào）手段（duàn）是多（duō）扎气眼， 并尽可能接（jiē）近砂型表（biǎo）层（céng）造型时要注（zhù）意砂箱（xiāng）的箱带和（hé）挂钩不能离型（xíng）面太（tài）近，芯骨也不能距砂芯表面过近，因为会引起舂砂不均（jun1）舂砂时首（shǒu）层填（tián）砂不可过薄，特（tè）别（bié）是（shì）在模型表层木板较薄时，木板的弹（dàn）性会使砂型分层。刮板的造型操作要特（tè）别小心， 以墁刀削砂成型为主，刮板（bǎn）刮砂时不能过分用力， 以免使砂型分层。 （2）细心修型（xíng）和上好（hǎo）涂料（liào） 修型时不能过度地修磨砂型， 这样易把水分引（yǐn）到砂型表面，形成硬块且（qiě）与（yǔ）本（běn）体分离。砂型（xíng）损坏之处要划毛后修补，不宜刷水过多。浇口附近、凸台（tái）边缘、大平面及（jí）铁（tiě）水断续流经的部位应插钉加固。插（chā）钉呈梅花状，使砂（shā）型有一个整体的（de）强度。涂（tú）料是砂型的保（bǎo）护层，要上好。修型后宜（yí）让砂型阴（yīn）干一段时间再上涂料，以利涂料的渗（shèn）透（tòu）。涂料刷两（liǎng）遍，上（shàng）浓涂（tú）料（liào），并用墁刀压一遍，第二遗上较稀一点的涂料。 （3）控（kòng）制（zhì）烘干范围 砂（shā）型干燥不好也容易产生夹（jiá）砂。为此砂型应有正确的烘干范围。干燥炉（lú）开始不能升温（wēn）过快，否则会使砂（shā）型外（wài）层存在较大的（de）温（wēn）度差，以致（zhì）开裂。保温要有充裕的时间，以确保砂型烘（hōng）干透彻。配箱（xiāng）后应尽快浇注， 以免返（fǎn）潮。 4、搞（gǎo）好浇铸工艺和操（cāo）作 为了防止夹砂缺陷，在浇（jiāo）铸工艺方面，应在保（bǎo）证（zhèng）不出现其它缺陷的前提下，力（lì）求（qiú）用（yòng）较低的浇铸温度，在浇（jiāo）铸操（cāo）作上，应避免断（duàn）流和尽量（liàng）用较快（kuài）的（de）速度浇铸。
+查（chá）看全文27 2020-04
对目前国内精铸行业（yè）中广泛应（yīng）用的4种（zhǒng）制壳工艺的特点进行了分析对比。从精（jīng）铸件质量比较，水玻璃型壳较差（chà），复合型壳、硅溶胶-低温蜡型壳次之，硅溶（róng）胶一中温（wēn）蜡（là）型壳（ké）zui好。而从制（zhì）壳成本比（bǐ）较，水玻（bō）璃型壳zui低，硅溶胶一中温蜡型（xíng）壳（ké）zui高。对这4种制壳（ké）工艺分（fèn）别提出了改进（jìn）措（cuò）施。 目前国内精铸件生产中广泛采用的制壳工艺有以下4种： A．水玻璃型壳； B．复合型壳； C．硅溶胶型壳(低温（wēn）蜡)； D．硅溶胶型壳(中（zhōng）温蜡)。前3种方案均使用低（dī）温蜡(模)。 我公司4种工艺兼有（yǒu），以充分（fèn）满足（zú）市场对精（jīng）铸件质量（liàng）、价（jià）位（wèi）的不同需求、增（zēng）加市场竞争力和适应力。 1、水（shuǐ）玻璃（lí）型壳 这一工艺在国（guó）内已（yǐ）有近50年的（de）生（shēng）产历史（shǐ），其厂点数（shù）至今仍占我国精铸厂家的75%以上（shàng）。经过精铸界同仁个（gè）半世纪的（de）不懈努（nǔ）力（lì），水玻璃型壳工（gōng）艺的应用和研究已达到了很高水平。 多年（nián）来（lái）由于背层型壳耐火材（cái）料的改进和新型硬化剂的推广（guǎng）应用，水（shuǐ）玻璃型壳强度有了成倍增长。铸件表面质量、尺寸精度（dù）及成品率有了很大提（tí）高，目前仍（réng）占很大的（de）市场份额，并替代国外砂铸件成批出口。 低廉的成本、zui短（duǎn）的生产周期、优良的（de）脱壳性（xìng）能及高透（tòu）气性至今仍是其（qí）他任何型壳工（gōng）艺所不及的优点。但铸件的（de）质量，包括表面粗（cū）糙度、缺陷数（shù）量、尺寸精度、成品率、返（fǎn）修率等均比其（qí）他（tā）3种（zhǒng）工艺要差 1.1存在的主要问（wèn）题（tí） (1)水玻璃粘结剂固有的缺点是Na2O含（hán）量高，型（xíng）壳高（gāo）温强度、抗蠕变能力（lì）远（yuǎn）不及硅溶剂型壳(只有它的（de）1/30-1/50)。加之面层耐火料采用了价低质次、粒度级配不（bú）良（liáng）的石英（yīng）砂(粉)，硬化剂至今仍限于（yú）使（shǐ）用氯化（huà）氨，因而必（bì）然不能获得高质（zhì）量的精（jīng）铸件。 (2)型（xíng）壳生产（chǎn）条件差，缺（quē）乏严格的生产（chǎn）过程及参数（shù）的控（kòng）制（zhì）。由于硬化剂的强腐蚀性，除尘设备的简（jiǎn）陋，很少（shǎo）车间有恒温（wēn）、恒湿、除（chú）尘的生产（chǎn）环境（jìng）。影（yǐng）响型（xíng）壳和铸件质（zhì）量的涂料配制、硬化、风干、脱蜡等工序，极少按（àn）行（háng）业规（guī）定的操作（zuò）规范严（yán）格控制。如定期检测涂料粘（zhān）度、涂片重（chóng）、硬化剂浓（nóng）度、pH值等。型壳风干（gàn）处（chù）的温度、湿度、风速（sù）等更是不加控制，故（gù）常在（zài）高、低温或梅雨季节（jiē）发生批量（liàng）报废的（de）质量事故。总（zǒng）之，大部分（fèn）工（gōng）厂停留（liú）在手工作坊阶段，靠技（jì）艺而（ér）不是靠科学的（de）质（zhì）量（liàng）管（guǎn）理进行生产。这是水（shuǐ）玻（bō）璃型壳数十年来铸件质量不稳定、废品率（lǜ）、返修率（lǜ）高的重要原因之（zhī）一。 1.2改进（jìn）方向 (1)采（cǎi）用（yòng）高纯（chún）度（dù）的硅微（wēi）粉(脉石英)代替常用的低品位的石（shí）英砂粉作（zuò）面层耐火材料，并应用“双峰”型粒度级配（pèi）的圆形石英粉配制面层涂料（liào）。不仅可提高面（miàn）层型（xíng）壳的热化学稳定性，而且可（kě）以获得（dé）高粉液比涂（tú）料。我厂用模数为3.4、密度为1.28g/cm3的水玻璃（lí）配料，粉（fěn）液比可达到1.4。硅（guī）微粉的技术要求见。 经湿法球磨、单槽沉淀、磁选及（jí）离（lí）子高纯水处（chù）理（lǐ），自然形成圆形，双（shuāng）峰粒度（dù）级配，这种高纯低杂质的粉（fěn）粒，比人（rén）工级配（pèi）更理想。已（yǐ）在我公司实际应用，效（xiào）果良好。 (2)加强（qiáng）制壳工序的现场质量管理（lǐ），按行业（yè）标（biāo）准操（cāo）作（zuò）。同时应将涂（tú）料、撒砂、硬化场地与型（xíng）壳干燥间隔离。后者控（kòng）制温（wēn）度、湿度，前者（zhě）加（jiā）强除尘、防腐，从而（ér）有利于（yú）型壳质量的（de）稳定及改善（shàn）操作环境。 (3)采用石英（yīng）-硅溶胶（jiāo）型壳代替一、二层石英-水玻璃型壳，彻（chè）底取消面层和过渡（dù）层（céng）的水玻（bō）璃及氯（lǜ）化氨硬化剂。计算（suàn）表明铸件成本仅增加0.46元/kg，而制壳生（shēng）产（chǎn）周期与水玻璃型壳基本相同（tóng）。 2、复合型壳 为克服上述（shù）水（shuǐ）玻璃型壳的缺点，目前不少工厂将（jiāng）一、二层（céng）改用锆（gào）英石及（jí）莫来石-硅溶胶型壳。背层仍采用原有水（shuǐ）玻璃型壳工艺。它（tā）是结合硅胶型壳的优良的表（biǎo）面质量和水玻璃低成本、短（duǎn）周期的优点的一种改进方案。与水玻璃型壳相比，其铸件表面质量有了很大（dà）提高，表面粗糙度降低、表（biǎo）面（miàn）缺陷减少、返修（xiū）率下降。可应用于不锈（xiù）钢、耐热钢等高合金（jīn）钢。生产周期则比低温蜡-硅溶胶（jiāo）型壳短得（dé）多，与水玻璃（lí）型壳（ké）相（xiàng）近。 2.1存在的主要（yào）问题 (1)由于背层保留了水玻璃粘结剂，故其（qí）型壳整体高温强度、抗蠕（rú）变能力比硅溶胶（jiāo）型壳（ké）低。其（qí）型焙烧（shāo）温度只（zhī）限于950℃以下。900℃以（yǐ）后型壳变（biàn）形（xíng）量增加了30%。而硅溶胶型壳（ké）焙烧温度可达1000-1200℃，在（zài）1000℃以前型（xíng）壳不（bú）变形（xíng）。故复合型壳浇注的铸（zhù）件（jiàn）尺（chǐ）寸精度(包（bāo）括形位公差)均比不（bú）上硅溶胶型壳。往往在浇注（zhù）大型(10kg以上)铸件时要（yào）采取增加硅溶（róng）胶型壳层数的方法(一（yī）般至少增（zēng）加（jiā）2层)以（yǐ）求获得高的（de）高温强（qiáng）度及防止铸件变形。 (2)由于型壳前2层是影响型（xíng）壳透气性的主因，由水玻璃（lí）型壳改为硅溶胶后（hòu），型壳（ké）的整体透气性大幅（fú）降低，在焙烧（shāo）温度较低、保温时（shí）间不够长（zhǎng）时（shí），常会造成铸件（jiàn）气孔及浇不足、冷隔等缺陷，故（gù）复合型壳较难（nán）应用于（yú）薄壁(δ≤3mm)件、小件及（jí）特小（xiǎo）件(小于50g)。又因型壳高（gāo）温强度不（bú）及硅（guī）溶胶型壳，更易（yì）造（zào）成上（shàng）述废品。总（zǒng）之（zhī），复合（hé）型壳（ké）的透气（qì）性不如水玻璃型（xíng）壳也（yě）不（bú）如（rú）硅溶胶型壳。 (3)复合型壳铸（zhù）件（jiàn）质量稳定性比（bǐ）水玻璃好，但远不如硅溶胶型壳。其背层仍保留水玻璃（lí）粘结剂，为降低（dī）成本仍采用价格（gé）较低、质量不稳定的（de）耐火材（cái）料，如（rú）粘土、颗粒（lì）粒砂（shā）等（děng），且在制壳工（gōng）艺控制方面（miàn）与水（shuǐ）玻（bō）璃型壳相（xiàng）同，导致铸件（jiàn）质量（liàng）稳定性差。尤其是10kg以上的大（dà）件及1kg以下的小件（jiàn），废（fèi）品率及返修率（lǜ）均比硅溶胶型壳高。 (4)复合型壳由于采用（yòng）价昂（áng）的锆（gào）英石作面层（céng），其（qí）型壳成本是水玻璃型（xíng）壳的4.5倍，若背层采用莫来石（shí）砂粉，其型壳成本（běn）与硅溶胶型（xíng）壳（ké）成本相差无几，每（měi）kg铸件成本仅相差1元。其成（chéng）本低（dī）的优势并不明显。 (5)复（fù）合型壳不能使用中温蜡料。中温蜡不能使用热水脱蜡。在高压釜中脱蜡时（shí），由于高温、高压(170℃，0.7MPa)中温蜡（là）液会与背层中的水玻璃及残（cán）留（liú）硬（yìng）化剂产生剧烈的皂化反应(白（bái）色泡（pào）沫状（zhuàng）皂化物)，不（bú）经回收处理无法回用。而（ér）硅（guī）溶（róng）胶（jiāo）型壳，则可以应（yīng）用（yòng）低（dī）、中温蜡，无此弊病。 综（zōng）上（shàng）所述，复合型壳是水玻璃（lí）型壳（ké）的改进，在（zài）铸件（jiàn）表面质（zhì）量（liàng）、成品（pǐn）率及返（fǎn）修率方面比前（qián）者优越，但与（yǔ）硅溶胶（jiāo）型壳（ké）仍有本质差（chà）别。除生产周期较短，制壳成本稍低之外其铸件质量及稳（wěn）定性（xìng）不及硅溶胶型壳。 2.2改进方向（xiàng） (1)采用石英代替锆英砂用（yòng）于面层型（xíng）壳耐火材料。铸件表面质量（liàng）不完全取（qǔ）决于面层（céng）型壳耐（nài）火材料，而与粘结剂有（yǒu）密切关系，也与蜡料有关(蜡模表（biǎo）面粗糙度、皂（zào）化物（wù）残留等)。复合（hé）型壳只能采用低温蜡（là），大（dà）部分应用（yòng）于表面粗糙度中等(Ra=6.3-12.5)、尺寸精度（dù）不甚高(CT4-CT6)的（de）精铸件，实践证明采（cǎi）用石英-硅（guī）溶胶面层代（dài）替锆英（yīng）石-硅溶胶是完全可行的（de）。 这一措施使每t铸（zhù）件型壳成本（běn）由原4150-4830元下降到1360元，与水玻璃型壳比仅增加460元。 (2)加（jiā）强制（zhì）壳工（gōng）序尤其是（shì）背层制壳（ké）的质量（liàng）管理及环境（jìng）改善(详见本文（wén）1，2节)。 (3)背层应当采用（yòng）质量（liàng）稳定、高温性（xìng）能（néng）优良而成本（běn）相对低（dī）廉的耐（nài）火材料，同时要兼顾与面（miàn）层型壳耐火（huǒ）材（cái）料膨（péng）胀率相匹（pǐ）配。推荐（jiàn）下列2种常用的（de）背层材料。 ①耐火粘土（tǔ）-石英粉涂料(各50%)，撒颗粒砂（shā）(耐火砖废料（liào）破碎过筛而（ér）制成)，其（qí）优点是来源广、价（jià）格低，其（qí）型壳高温强度和抗蠕变能力均高于莫来石、铝矾土。价格仅（jǐn）为铝矾土（tǔ）的（de）1/2-1/3。它适用于锆（gào）英石（shí）或石英石（shí）作面层的复合（hé）型壳（ké）。 ②耐火粘土（tǔ）-颗粒粉（fěn）涂料(体积（jī）比为（wéi）3：7)，撒颗粒砂。此方案（àn）只适（shì）用于锆英石复合（hé）型壳。有些工（gōng）厂复合型壳（ké）背层采用莫来石砂粉或铝（lǚ）矾土，其涂料性能（néng）较稳定，壳薄（báo）、易焙烧，但（dàn）成本（běn）过高（gāo）且（qiě）其型壳高温性能（néng）不（bú）及上2种型壳。铝矾土脱壳（ké）性能较差（chà）。至（zhì）于废陶（táo）瓷器皿（mǐn）、硫（liú）璃瓦、地砖等破碎而成（chéng）的（de）材料价格虽低（dī），但未经（jīng）高（gāo）温烧（shāo）成，成分（fèn）复杂，型壳高温（wēn）开裂倾（qīng）向（xiàng）大，耐（nài）火度偏低。浇注（zhù）后（hòu）(尤其是厚大件)脱壳困（kùn）难（nán），不宜采用。 3、硅溶胶（低温蜡）型壳 这一工艺符合国情（qíng），在铸造1kg以上，特别是5kg以上中大件铸件时，具有（yǒu）更大的适应性和优越性(与中温蜡相比（bǐ）)。 一（yī）般来说，中大铸件的质量要求，特别是表面粗糙（cāo）度、尺寸精（jīng）度以及形位公差的要求不会太高（gāo），采用高熔点中温蜡并无必要。中温蜡需要高压(大于6-7MPa)或液态蜡（là）压（yā）注蜡模，设备投资大。中温（wēn）蜡厚（hòu）大（dà）蜡模易缩陷、变形、成本（běn）高。低（dī）温蜡成型容易（yì）、设备简单，而蜡模表面粗糙度相差不（bú）大。 这一工艺比复合型壳质量稳定，尤其是铸件尺寸精度高，因（yīn）它没有水（shuǐ）玻璃存在（zài），型壳高温性（xìng）能好（hǎo），在1000-1200℃焙烧后型（xíng）壳透气性高，抗蠕变能力强，既可适用于薄（báo）壁件，复杂结构的（de）中小（xiǎo）件，又可生（shēng）产重达50-100kg的（de）特（tè）大件，如水（shuǐ）泵（bèng）、叶轮（lún）、导流壳、泵体、球阀（fá）体、阀板等。对于薄（báo）壁中小件或大件可（kě）以（yǐ）采用叉壳或抬壳在（zài）炉前直接（jiē）浇注，更可获得高成品率。 3.1存在（zài）问题 (1)由于采用（yòng）低温蜡，大（dà）部分型壳在水中脱蜡（là），难免有皂化物残留进入型壳中(尤其是复合型壳（ké）及水（shuǐ）玻璃型壳（ké）同时脱（tuō）蜡时（shí）)易（yì）产生铸件表面夹杂，返修率稍高，这是（shì）其缺点之（zhī）一（yī）。 (2)制壳生产周期长是它的zui大缺点和不足（zú），尤其在生产大件，有深孔、深槽件时，每（měi）层干燥（zào）常要24-48h。以50kg双流道叶轮（lún）为例，常须（xū）10-15d 制（zhì）壳时间，稍有未干（gàn）透之死角，在水脱蜡时会造成硅（guī）溶胶回溶，型壳（ké）裂纹。 (3)硅溶胶（jiāo）型（xíng）壳(低温蜡)型壳成本（běn）较（jiào）水玻璃（lí）型壳（ké）高5倍(每t铸（zhù）件（jiàn）制（zhì）壳成本为5000元（yuán）)，比复合（hé）型壳高（gāo）17%。铸件成本相应较高（gāo）。 3.2改进方向 (1)为防止因低（dī）温（wēn）蜡回收处理不彻底及用（yòng）水脱（tuō）蜡时与复合型壳（ké）或水玻璃（lí）型（xíng）壳共用（yòng）同一热水槽（cáo），易产（chǎn）生铸（zhù）件（jiàn）皂化（huà）物夹杂缺陷应采取以下（xià）措（cuò）施（shī）。 ①采用蒸气脱蜡(蒸气压力0.2-0.4MPa，温度（dù）120-130℃)代替（tì）水脱蜡，不仅可以防（fáng）止皂化物夹杂而且型壳不（bú）易产生裂纹（wén），对铸件（jiàn）的（de）质量稳定（dìng）更（gèng）有保障。 ②若（ruò）采用热水脱蜡，应在（zài）水中加人体（tǐ）积（jī）分数为1%-3%的（de）工业盐（yán）酸，脱（tuō）蜡后再用含盐酸的热水冲洗（xǐ）每（měi）组型壳以减少皂（zào）化物残留。尽可能不要与（yǔ）水玻璃（lí）型壳、复合型壳（ké）共用同一槽水脱蜡，也（yě）可更换水液，单独集中脱蜡，以减少（shǎo）皂化物入壳。 ③回收蜡处理可用（yòng）盐酸的体积分数为3%-5%的酸化水（shuǐ），沸腾及沉（chén）淀时（shí）间（jiān）要足够长。冬季硬（yìng）化（huà）水温度低，水玻璃（lí）及复合型壳中Na2O的（de）残（cán）留量（liàng）高，蜡料（liào）皂化也较严重，应多加盐酸处理（lǐ）回收蜡，减少皂（zào）化物。蜡（là）料处理（lǐ）后（hòu），及时（shí）补加硬脂酸也很重要。 (2)为（wéi）缩短制壳生产周期，可（kě）采用“快干（gàn）硅（guī）溶胶”制（zhì）壳（ké），此（cǐ）工（gōng）艺（yì）已日渐成熟，其各（gè）层型壳干燥（zào）时（shí）间可缩短1/2以上。小件各层(除zui后（hòu）层外)干燥仅须3h，制（zhì）壳（ké）时间由原63h缩短为24h。中（zhōng）大件也较一般硅溶（róng）胶缩（suō）短50%。而其市场价（jià）只提（tí）高20-30%，完全（quán）可由场地、电耗（hào）的减少（shǎo）及生产率的提高来弥补（bǔ）。快干硅溶胶的推广应用是硅溶胶制壳工艺的改革必（bì）由之路，将（jiāng）会逐步扩大应用。 (3)为降低硅溶胶型（xíng）壳（ké）的成本（běn），zui有效的方法（fǎ）是采用（yòng）石英石代替（tì）锆英石作面（miàn）层型壳耐火材料（liào）。目（mù）前锆英（yīng）石（shí）耐火材（cái）料占整个硅溶胶（jiāo）制壳（ké）成（chéng）本的60%，改用石（shí）英后每t铸件制壳成本由5000元降为2210元（yuán），下降55.8%。中（zhōng）大件可采用熔（róng）融石英砂(粉)取代（dài）锆英砂（shā）(粉（fěn）)已逐步在推广（guǎng）应（yīng）用。 4、硅溶胶（中温蜡）型壳（ké） 这是（shì）国际上通用的精（jīng）铸件（jiàn）生产工艺，它具（jù）有（yǒu）zui高的铸件质量、zui低（dī）的返修率，特别适合于表面粗糙度要求高(Ra0.8-3.2)，尺寸精（jīng）度高（gāo）(CT3-CT5级)的中（zhōng）小件、特小件(2-1000g)。但由于（yú）设备及（jí）成本***，较少应用于中大件(5-100kg)。 4.1存（cún）在问题 (1)成本高，其型壳（ké）生产（chǎn）成本是水玻璃型壳的8倍。比（bǐ）低温（wēn）蜡-硅溶（róng）胶型壳也高出25%。主要原（yuán）因是其制壳（ké）、蜡模材料成本高，且设备（bèi）耗电也（yě）大得多，设备投资也大。 (2)生（shēng）产周期与低温蜡（là）-硅（guī）溶（róng）胶型壳相同，比水玻璃及复合型壳（ké）长得多。 (3)生产5-50kg的中大件往（wǎng）往要采用中温液（yè）态（tài）蜡（là）(65-70℃)及高（gāo）压(4.0-7.0MPa)注蜡，厚（hòu）壁蜡模易缩凹，铸件尺寸精度并不太高（gāo），中大件对尺寸精度、表面（miàn）粗糙度（dù）要求也没有小（xiǎo）件那么高，故中大件较少采（cǎi）用（yòng）硅（guī）溶胶(中温蜡)型（xíng）壳。 4.2改进方向 (1)为降低成本，保证质量，在解决了石（shí）英对中温（wēn）蜡润湿性很差的难题后，采用石英石或熔融石英代替锆（gào）英石无疑是一方向。熔融石（shí）英其（qí）热膨胀（zhàng）系数（shù）仅为5×10-7/℃，且其价格只有锆英（yīng）石的1/6。在国外（wài），熔融石英已逐步在扩大应用范围。 (2)采（cǎi）用快干硅溶（róng）胶缩短制壳周期（qī）是国（guó）内外同行共同努力的（de）方向（xiàng）(见前（qián）述)。 (3)研制国产的中温蜡或改进石蜡一硬脂酸低温蜡是我国精铸（zhù）界（jiè）的重要任务。如何解决（jué）国产中温蜡或（huò）改进型的低温（wēn）蜡（là）回收（shōu）处理的难题，使其（qí）在生产（chǎn）中（zhōng）能长期保持蜡料性（xìng）能不变化是能否推广应用的关键。 5、结束语 (1)各种型壳工艺有（yǒu）其不同的适用对象，选择的依据是（shì）：铸件的质量要求、价位及交（jiāo）货期。综合考虑，正确选用zui经济合理的制（zhì）壳工艺方案是保证生产（chǎn）优（yōu）质、低成本铸件的基础。 (2)水玻璃型壳虽（suī）有不少（shǎo）优点但粘（zhān）结剂本身固有的缺（quē）点使铸件质量难以提（tí）高（gāo），质量稳定性也差。今后将（jiāng）会（huì）逐步被复合型壳，尤其是成（chéng）本低的石英一硅溶（róng）胶复合（hé）壳（ké）所取代。 (3)硅（guī）溶胶是理想的粘结剂，其型壳质量高，铸件质（zhì）量稳定，返修率低（dī），是今后（hòu）的发（fā）展（zhǎn）方向。石英石、熔融石英耐火（huǒ）料在面层型壳（ké）中的应用，快干硅溶胶的推广，将（jiāng）其生产成本及制壳周期大大降低和缩短（duǎn），克服了这2点（diǎn）不足，硅溶胶型壳（ké）(低温（wēn）蜡或中温蜡（là）)将在我国精铸界得到广泛应（yīng）用，毕竟高的铸件（jiàn）质量是zui重要的指标（biāo）。
+查看全文24 2020-04