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缺陷一：铸造缩孔 主要原因有合金凝固收缩产（chǎn）生铸造（zào）缩孔（kǒng）和合（hé）金溶（róng）解时（shí）吸收了大量的空气中的氧气、氮（dàn）气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。 解决的（de）办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的直径或减（jiǎn）短铸道的长度（dù）。 3）增加金属的用量。 4）采用下列方法，防止组织面向（xiàng）铸道方向出现凹陷。 a.在铸道的根部放置冷却道。 b.为防止已熔化（huà）的（de）金属垂直撞击型（xíng）腔，铸道应成弧形。 c.斜向放置铸道。缺陷二：铸件表面粗糙不光（guāng）洁缺陷 型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现（xiàn）出下列（liè）情况。 1）包埋（mái）料粒子（zǐ）粗，搅拌后不细腻。 2）包（bāo）埋料固化后（hòu）直接放入茂福（fú）炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升温速度过快，型（xíng）腔（qiāng）中的不同位（wèi）置（zhì）产生膨胀差，使型腔内面剥落。 4）焙烧的（de）zui高温度过高（gāo）或焙烧时间过长（zhǎng），使型腔内面过（guò）于干燥等。 5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度（dù）过高，使金属与（yǔ）型腔产生反应，铸件（jiàn）表面烧粘了包埋料（liào）。 6）铸型的焙烧不（bú）充分（fèn），已熔化的（de）金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体（tǐ），在（zài）铸（zhù）件表面产（chǎn）生麻点。 7）熔（róng）化（huà）的金属铸入后，造成型腔中局部的温度（dù）过（guò）高，铸件表面（miàn）产生局部的粗糙（cāo）。 解决的办法： a.不要过度熔（róng）化（huà）金属。 b.铸型的焙烧温度不要过（guò）高。 c.铸型的焙（bèi）烧温度（dù）不要过低（磷酸盐包埋料的焙（bèi）烧温度为800度-900度）。 d.避免发生组织面（miàn）向铸道方向（xiàng）出现凹陷的（de）现（xiàn）象。 e.在蜡（là）型上涂布防（fáng）止烧粘的（de）液体。缺（quē）陷三：铸（zhù）件发生龟裂缺陷 有两（liǎng）大原因，一是通（tōng）常因该处的金属（shǔ）凝固过快，产生铸造（zào）缺陷（接缝）；二是因高温（wēn）产生的龟裂。 1）对（duì）于金属凝固过快，产生的（de）铸造接缝，可以通（tōng）过控制铸入时间和（hé）凝固（gù）时间来解决。铸入时间的（de）相关因素：蜡（là）型的形状。铸到（dào）的粗细数量（liàng）。铸造压力（lì）（铸造机）。包埋料的透气性（xìng）。凝固时间的相关因素：蜡型的形状。铸圈的zui高焙烧温度（dù）。包（bāo）埋料的类（lèi）型（xíng）。金（jīn）属（shǔ）的类型。铸造的温度。 2）因（yīn）高温（wēn）产生的龟裂，与金属及包（bāo）埋（mái）料（liào）的机械性（xìng）能有关。下列情况易产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度（dù）高的包埋（mái）料易产生龟裂；延伸性小的（de）镍烙合金及钴烙合金易产生龟裂。 解决的办法： 使（shǐ）用强度低的包埋料；尽量（liàng）降低金属的（de）铸（zhù）入温度（dù）；不使用延展性（xìng）小的。较脆的合（hé）金。缺陷（xiàn）四（sì）：球状（zhuàng）突起缺陷 主要是包埋料（liào）调（diào）和（hé）后残留的空气（气泡）停留（liú）在蜡型的表面而（ér）造成。 1）真（zhēn）空（kōng）调和包埋料，采用真空（kōng）包（bāo）埋（mái）后（hòu）效果更（gèng）好。 2）包埋前在（zài）蜡型的表面喷射界面（miàn）活性剂（例如日进（jìn）公司的（de）castmate） 3）先（xiān）把包埋（mái）料涂布（bù）在蜡型上。 4）采用加（jiā）压包埋的（de）方（fāng）法，挤出气泡。 5）包埋（mái）时留意蜡型的（de）方向，蜡型与铸道连接处（chù）的下方不要有凹（āo）陷。 6）防止（zhǐ）包埋时（shí）混入气泡（pào）。铸圈与铸座（zuò）。缓冲纸均需密合；需沿铸（zhù）圈内（nèi）壁灌注包埋（mái）料（liào）（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再震荡。缺陷（xiàn）五（wǔ）：铸件的飞边缺陷 主要是因（yīn）铸圈龟裂，熔化（huà）的金（jīn）属流（liú）入型腔的裂纹（wén）中。 解（jiě）决的办法（fǎ）： 1）改变包埋条件：使用强度较高的包埋料。石膏类包埋（mái）料的（de）强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎。尽量使用有圈（quān）铸造。无（wú）圈铸造（zào）时，铸圈易产生龟裂（liè），故需注。 2）焙烧的条件（jiàn）：勿在包（bāo）埋料（liào）固（gù）化（huà）后直接（jiē）焙烧（应在数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即铸造，勿（wù）重复焙烧铸圈。
+查（chá）看全文16 2020-03
普通砂型铸造的基本原（yuán）材料是（shì）铸（zhù）造砂（shā）和型砂粘结剂。常用的铸造砂是（shì）硅质砂，硅砂的高温性能不能满（mǎn）足使（shǐ）用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂（shā）等特种砂。应用广的型（xíng）砂粘结剂是粘土，也可（kě）采用（yòng）各（gè）种干性油或半干性油、水溶性硅（guī）酸盐或磷酸盐和各种合成（chéng）树脂（zhī）作型砂粘结剂（jì）。 砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型（xíng）3种。砂型铸（zhù）造用（yòng）的是很流行和很简单类型（xíng）的（de）铸件已延用几个世纪.砂（shā）型（xíng）铸造是用来制造大（dà）型部件，如灰铸铁，球（qiú）墨铸铁,不锈钢（gāng）和其它类型钢材（cái）等工序的砂型（xíng）铸造。其中主（zhǔ）要步骤包括（kuò）绘画，模具，制芯，造型，熔化及浇（jiāo）注，清洁等。 工艺参数（shù）的（de）选（xuǎn）择（zé） 1.加（jiā）工余量 所谓加（jiā）工余量，就是铸件上（shàng）需要（yào）切（qiē）削加工的表面（miàn），应预先留（liú）出（chū）一定（dìng）的加工（gōng）余量，其大（dà）小取（qǔ）决于铸造合（hé）金（jīn）的种类、造（zào）型方法、铸件大小（xiǎo）及加工面在铸型中（zhōng）的（de）位置等诸（zhū）多因素。2.起模斜度 为了使模样便于从铸型中取（qǔ）出，垂直于（yú）分型（xíng）面的立壁上所加的斜度称为起（qǐ）模斜度。3.铸造圆角 为了防（fáng）止铸件在壁（bì）的连接和拐（guǎi）角处产（chǎn）生（shēng）应力和裂纹，防止铸（zhù）型（xíng）的尖角（jiǎo）损坏（huài）和产生砂眼，在（zài）设计铸（zhù）件（jiàn）时（shí），铸件（jiàn）壁的连（lián）接和拐（guǎi）角部分应设（shè）计成圆（yuán）角。4.型（xíng）芯头（tóu） 为了保（bǎo）证型芯在（zài）铸（zhù）型（xíng）中的定（dìng）位、固定（dìng）和排气，模样和型（xíng）芯都要设计出型（xíng）芯头。5.收缩余（yú）量 由于铸件在浇注后（hòu）的冷却收缩，制作模样（yàng）时（shí）要加上这部分收（shōu）缩尺寸。 优点： 1.粘（zhān）土的（de）资源丰富、价格便宜。使用过的粘土湿（shī）砂经适当（dāng）的砂处理后，绝大（dà）部（bù）分均可（kě）回（huí）收再用；2.制（zhì）造铸型的周期短、工效高；3.混（hún）好（hǎo）的型砂（shā）可使用的时间长；4.适应性很（hěn）广。小件（jiàn）、大（dà）件，简（jiǎn）单件（jiàn）、复杂件，单件、大批量（liàng）都可采用；缺点及（jí）局限性：1.因为（wéi）每个砂质铸型只能浇注（zhù）一次，获得铸件（jiàn）后铸型即损坏，必须重（chóng）新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；2.铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差；3.铸件易于产生冲砂、夹砂（shā）、气孔等缺陷。压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压（yā）入一精密金属模具型腔内，金属液（yè）在压力作用下（xià）冷却凝固而形成（chéng）铸件。 a)合型浇注 b) 压射 c) 开型顶件 冷、热（rè）室压铸是压铸工艺的两种基本方（fāng）式。冷室（shì）压（yā）铸中金属液（yè）由手工（gōng）或（huò）自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头（tóu）前（qián）进，将（jiāng）金属液压（yā）入型（xíng）腔。在热（rè）室压铸工（gōng）艺中，压室垂直于坩（gān）埚内，金属液（yè）通过（guò）压室上（shàng）的进料口自动流入压室。压射冲头（tóu）向下运动，推动金（jīn）属液通过鹅颈管进入型腔。金（jīn）属液凝固后（hòu），压铸模具打开，取出铸件，完（wán）成一个压铸（zhù）循环。熔模铸造用蜡（là）料（liào）做模（mó）样时（shí），熔模铸造（zào）又（yòu）称（chēng）"失蜡铸造"。熔模铸（zhù）造（zào）通常是指在易熔材料制成模（mó）样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型（xíng）壳，再将（jiāng）模样熔化（huà）排出型壳，从（cóng）而获（huò）得无（wú）分型面的铸型，经高温（wēn）焙烧（shāo）后即可填砂浇注的铸造方案。由于模（mó）样广（guǎng）泛（fàn）采用蜡质（zhì）材料来制造（zào），故常将熔模铸造称为“失（shī）蜡（là）铸造”。 可用（yòng）熔模（mó）铸造法生产的合金种类有碳素钢（gāng）、合金钢、耐热合金、不锈钢（gāng）、精密合金、永磁（cí）合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球（qiú）墨铸铁等。熔模铸（zhù）造工艺过程 优点（diǎn）： 1.尺（chǐ）寸（cùn）精度较高。一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以提高（gāo）金属（shǔ）材料的利用率。熔模铸造能（néng）显（xiǎn）著（zhe）减少产品的（de）成形表面和配（pèi）合表（biǎo）面的（de）加工量，节省加工台时和刃具材（cái）料的消耗； 3.能极（jí）大限度地（dì）提高毛坯与零件之（zhī）间的相似程度，为零件的结构设计带（dài）来很大方（fāng）便。铸造形状（zhuàng）复杂的铸件熔（róng）模（mó）铸造能铸出（chū）形状十分复杂的（de）铸（zhù）件，也能铸造壁厚（hòu）为0.5mm、重量小至1g的铸件，还可（kě）以铸造组合的、整体的铸件； 4.不受合金材料的制约。熔（róng）模铸造（zào）法可以铸（zhù）造碳钢、合金钢（gāng）、球墨（mò）铸铁、铜（tóng）合金和铝合金（jīn）铸（zhù）件（jiàn），还（hái）可以铸造高温（wēn）合金、镁合金、钛（tài）合金以及贵金属等（děng）材料的（de）铸件。对于难以锻造、焊接和切削加工的合金材（cái）料，特（tè）别适宜于用精（jīng）铸（zhù）方（fāng）法铸（zhù）造； 5.生产灵活性高、适应性强熔模铸（zhù）造既（jì）适用于大批量生产，也适用小批量生产甚至单件生产。 缺点及（jí）局限（xiàn）性： 铸件尺寸不能太大工艺过程（chéng）复杂铸（zhù）件冷却速度慢。熔模铸造在所有毛坯（pī）成形方法中，工艺很（hěn）复杂，铸件成本也很高，但是如果产品选择得当，零件设计合理，高昂的铸（zhù）造成本由于减少切削（xuē）加工（gōng）、装配（pèi）和节约金（jīn）属材（cái）料等方面而得到（dào）补（bǔ）偿，则熔模铸造具有良好的经济性。
+查看全（quán）文14 2020-03
缺陷一：铸造缩孔 主要（yào）原因（yīn）有合金凝固收缩产生（shēng）铸造缩孔（kǒng）和合（hé）金溶（róng）解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等（děng），合金凝（níng）固时（shí）放出气体（tǐ）造（zào）成铸造缩孔。 解（jiě）决（jué）的办法： 1）放（fàng）置储金球。 2）加粗铸（zhù）道的直径或减短铸（zhù）道的长度。 3）增加金属（shǔ）的（de）用（yòng）量。 4）采用下列方法，防（fáng）止组织面（miàn）向铸道方向出现凹陷。 a.在铸道的根（gēn）部放置冷却道。 b.为防止（zhǐ）已熔化的金属（shǔ）垂（chuí）直撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜向放置铸道（dào）。缺陷二：铸件表面粗糙不（bú）光洁缺陷 型（xíng）腔表（biǎo）面粗糙（cāo）和熔化（huà）的金属与型腔表面产生了化（huà）学反应（yīng），主要体现（xiàn）出下列情况。 1）包埋料粒子（zǐ）粗，搅（jiǎo）拌后不细腻。 2）包（bāo）埋料固化（huà）后直接放入茂福炉中焙烧，水（shuǐ）分过多。 3）焙烧的升温速度过快，型腔中的（de）不同位（wèi）置产生（shēng）膨胀差，使型腔内面剥落。 4）焙烧的温度过高或焙烧时（shí）间过（guò）长，使型腔内面过于干燥等（děng）。 5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度（dù）过高，使金（jīn）属与（yǔ）型腔产生反应，铸件表面（miàn）烧粘了包埋料（liào）。 6）铸型的焙烧不充分（fèn），已熔化（huà）的金属铸入（rù）时，引起包埋料（liào）的分解（jiě），发生较多（duō）的气（qì）体（tǐ），在铸件表面产生（shēng）麻（má）点。 7）熔化的金属铸入后（hòu），造成型（xíng）腔中局部（bù）的温（wēn）度过高，铸（zhù）件表（biǎo）面产生局部的粗糙。 解决的办法： a.不（bú）要过度熔化金（jīn）属（shǔ）。 b.铸型的焙烧温度不要过高（gāo）。 c.铸型的（de）焙烧温度不要（yào）过低（磷（lín）酸盐包（bāo）埋（mái）料（liào）的焙烧温度为800度-900度）。 d.避（bì）免发生组织面向铸道方向出现（xiàn）凹陷的现（xiàn）象（xiàng）。 e.在（zài）蜡型上（shàng）涂布防止烧（shāo）粘的液体。缺陷三：铸件发生龟裂缺陷 有两大原因（yīn），一是通常因该处（chù）的（de）金属凝固过（guò）快，产生铸造缺陷（接（jiē）缝）；二是因（yīn）高温产生的（de）龟裂。 1）对于金（jīn）属凝（níng）固过快，产生的铸造接缝，可以通过控（kòng）制铸入时间和凝固（gù）时（shí）间来解决（jué）。铸（zhù）入（rù）时（shí）间的（de）相关因素：蜡型（xíng）的形状。铸到的粗细数（shù）量。铸造压力（lì）（铸造机）。包埋料（liào）的透（tòu）气性（xìng）。凝固时间（jiān）的相关因（yīn）素：蜡型的形状。铸圈的***高焙烧（shāo）温度（dù）。包埋料的类型。金（jīn）属的（de）类型。铸造的温度。 2）因高温（wēn）产生的龟裂，与金属及包埋（mái）料的机械性能有（yǒu）关。下列情况易（yì）产生龟（guī）裂：铸入（rù）温度高易产生龟裂；强（qiáng）度高的包埋料（liào）易产生（shēng）龟裂；延伸性（xìng）小的镍烙合金及（jí）钴烙合金易产生龟裂。 解决的办法： 使用强度（dù）低的包埋（mái）料；尽量（liàng）降低（dī）金属的铸入温度；不（bú）使（shǐ）用延展性小（xiǎo）的。较脆的合金。 缺陷四：球状突（tū）起缺（quē）陷 主要是包埋料调和后残留的空气（气泡）停留在蜡型的表面而（ér）造成。 1）真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更（gèng）好。 2）包（bāo）埋（mái）前在蜡（là）型的表（biǎo）面喷射界（jiè）面活性剂（例如日进（jìn）公司的castmate） 3）先把包埋料（liào）涂布在（zài）蜡型上（shàng）。 4）采（cǎi）用加压包埋的方（fāng）法，挤出气泡（pào）。 5）包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下方不要有（yǒu）凹陷。 6）防止包埋时混入气泡（pào）。铸圈与铸座。缓（huǎn）冲纸均需密合；需沿铸圈（quān）内壁（bì）灌注包埋料（liào）（使用震荡（dàng）机（jī））。 7）灌满（mǎn）铸圈后不（bú）得再震（zhèn）荡。缺（quē）陷五：铸件的飞边缺陷 主要是因（yīn）铸圈龟裂，熔化（huà）的（de）金属流入型腔的裂纹中。 解决的办法： 1）改变包埋条（tiáo）件：使（shǐ）用强度（dù）较高的（de）包埋料。石膏类（lèi）包埋（mái）料的强度低（dī）于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎。尽（jìn）量使用（yòng）有圈铸造。无圈铸造（zào）时，铸圈易产（chǎn）生龟裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料固化（huà）后（hòu）直接焙烧（应（yīng）在数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即（jí）铸造（zào），勿重复焙（bèi）烧（shāo）铸圈。
+查看全文13 2020-03
距（jù）齿轨 也叫销（xiāo）轨、齿轨条 适用于煤（méi）矿井（jǐng）下用（yòng）刮板输送（sòng）机、 转载机（jī）的中部槽部分。用途 齿轨、销（xiāo）轨安放在（zài）齿（chǐ）轨座上是采煤机的行走轨道，齿轨座（zuò）焊接在中部槽（cáo）槽帮上，齿轨座与（yǔ）齿轨（guǐ）通过（guò）齿（chǐ）轨销进行链接。结构 齿轨、销轨按节距规格可以分（fèn）为：126节距齿（chǐ）轨、147节（jiē）距齿轨。 齿轨、销轨按节距数可以分（fèn）为：3节距齿轨、4节距齿轨（guǐ）、5节距齿（chǐ）轨（guǐ）、6节距齿轨（guǐ）、7节距（jù）齿轨（guǐ）、8节距齿（chǐ）轨、9节距齿轨。工艺（yì） 齿轨、销轨按制（zhì）作（zuò）方式（shì）可以分为：锻造齿轨和锻打齿（chǐ）轨。分（fèn）类 齿轨、销（xiāo）轨按生产主机厂（chǎng）可以分为（wéi）：张家（jiā）口（kǒu）齿轨、西北奔（bēn）牛齿轨、山西煤机厂齿轨、山（shān）东矿机齿轨（guǐ）、郑（zhèng）煤机齿轨等。 常见（jiàn）齿（chǐ）轨、销（xiāo）轨（guǐ）型号（hào）有：115S-01、01TXG126-5等（děng）。服务保（bǎo）证 品质保证：视产品质量（liàng）如（rú）生命。我（wǒ）公司产品严格按照（zhào）国（guó）家质量管理（lǐ）体系认（rèn）证GB/T19001 / ISO9001：2015标（biāo）准，采用先进的设计（jì）理念，使用现代化生（shēng）产设备（如数（shù）控双边焊机、智能（néng）机械（xiè）手、加工（gōng）中心等），完善的产品（pǐn）检测体系，保证产品质（zhì）量合格。 价格保证（zhèng）：市场优惠价（jià）格。我（wǒ）公（gōng）司产品材料均选用国内（nèi）外质量品牌，在保证品质的基础上（shàng），提供（gòng）市场（chǎng）优惠价（jià）格。 交货保（bǎo）证：按照客户的要求，保证按时交（jiāo）货。有特殊要求（qiú），需提前完（wán）工的，公司可组（zǔ）织生产力量，满足客户需求。 售后保证：完善（shàn）的售后团队。我公司以快（kuài）速有效的（de）信息（xī）反（fǎn）馈体系，确保为客户提供***的维修服务。提供完整的产品（pǐn）问题分析和解决办法，延（yán）长产品使用寿命，帮企业（yè）节省采购成本。
+查看全文12 2020-03
在铸造这个行业，成本高，利润（rùn）低，赚的（de）都是血（xuè）汗钱！大多数的（de）铸造老板都（dōu）在为（wéi）降本（běn）增效，提高利润而发愁。也有不少用传统砂型铸造的工厂，开始尝试转（zhuǎn）型（xíng），使用（yòng）操作更（gèng）简单，成本更低的（de）消失（shī）模工艺生（shēng）产（chǎn）。据一位铸造老板反馈，国内的消失（shī）模铸造（zào）工（gōng）艺（yì）自1988年开始，实现（xiàn）工业化生（shēng）产以来（lái），历经30多年的（de）探索研究（jiū），工（gōng）艺方面，还是专用设备方面，都（dōu）已（yǐ）进入成熟阶段，正是介入的大好时（shí）机。 消失模铸造（zào）以其精度高，成本低，劳动强度低，做业（yè）环境（jìng）好（hǎo）等优势，在某些（xiē）产品（pǐn）领域（yù）中逐渐取代粘（zhān）土砂铸造、树脂砂铸造、V法铸造等铸造工（gōng）艺，成为铸造行业的热门工艺。和传统的砂型铸造相比，消失模铸造工艺，有以下9个优点！1、 消失模铸造（zào）不需要分型和下芯子，所以（yǐ）特（tè）别适（shì）用于几何（hé）形状复杂、传（chuán）统铸造难以（yǐ）完成（chéng）的箱体（tǐ）类、壳体类铸件、筒（tǒng）管类铸件。 2、 消失模铸（zhù）用干砂（shā）埋（mái）模型（xíng），可反复使用（yòng），工业（yè）垃圾少，成（chéng）本明（míng）显降低（dī）。 3、 消失模铸造没有飞边毛刺，清理工时可以减少80%以上。 4、 消（xiāo）失模铸造可以一线（xiàn）多用，不仅（jǐn）可（kě）以（yǐ）做铸铁、球铁，还（hái）可（kě）以同（tóng）时（shí）做铸（zhù）钢件，所以转项灵活，适用（yòng）范（fàn）围广（guǎng）。 5、 消（xiāo）失模铸造（zào）不仅适（shì）用（yòng）批量大的铸造件，进行机械化操作，也（yě）适用（yòng）于批量小的产品手工拼接（jiē）模型。 6、 消（xiāo）失模（mó）铸（zhù）造如果投资（zī）到（dào）位，可以实现空（kōng）中无尘，地（dì）面无砂，劳（láo）动强度低，做业环（huán）境好，将以男工为主的行业变成了以女（nǚ）工（gōng）为主的行（háng）业（yè）。 7、 消失模铸造取消了造型工序，有一（yī）定文（wén）化水（shuǐ）平的人，经过短时间的培训就可（kě）以成为熟练的（de）工人，所以，特别适用技术力量缺（quē）乏（fá）的地区和企（qǐ）业（yè）。 8、 消失模（mó）铸造适合（hé）群铸，干砂（shā）埋型，脱砂容易，在某些材质的铸件还可以根据用途进行余热处理。 9、 消失模铸造不仅适用（yòng）于（yú）中小件，更适用做大型铸件，如：机床床（chuáng）身、大口径管件，大（dà）型冷冲（chōng）模件，大型矿（kuàng）山设备（bèi）配（pèi）件等，因（yīn）为模型制作周期（qī）短、成本低、生产周（zhōu）期（qī）也短，所（suǒ）以（yǐ）特别受到（dào）好评。 不过也有很（hěn）多（duō）干（gàn）铸造的朋友反映，消失模工（gōng）艺（yì）看着简单（dān），实际操（cāo）作（zuò）过程中（zhōng）还是会出现很多问题，“一（yī）看一（yī）会，一做就废”的（de）问题（tí），一直很（hěn）难解（jiě）决。
+查（chá）看全（quán）文16 2020-01
长（zhǎng）时间以来，为了（le）减少铁水中的（de）夹杂物从而获（huò）得（dé）纯净铁水一般使（shǐ）用三种方法：高温熔炼、过滤网、聚渣剂（jì）。高温熔炼（liàn）能清除铁（tiě）水中（zhōng）的夹杂物吗？在炼钢（gāng）生（shēng）产中，钢水温（wēn）度高达1700度（dù）左右，钢水中的夹杂物尚需使（shǐ）用（yòng）“炉（lú）外精炼技术（shù）”才可（kě）以去除，而铁水（shuǐ）***高温度无非1500度左（zuǒ）右，怎么（me）可能清除铁水中的（de）夹杂（zá）物呢（ne）？ 过滤网（wǎng）能清除铁水中的（de）夹（jiá）杂物（wù）吗?过滤网受孔洞大小（xiǎo）***，只能过（guò）滤颗粒较大的（de）宏观类（lèi）浮渣，假若其孔洞小到可以过滤以微米计算的（de）微观夹杂物（wù），铁水如何（hé）顺畅通过而进入（rù）铸（zhù）型？因此（cǐ）我们（men）认为：过（guò）滤网只能过滤扒渣未尽的铁水表面浮渣（zhā）。 聚渣剂只能（néng）聚集铁水表面浮渣（zhā）而方便扒出，是一种常识，无须（xū）多议（yì）。因此，使用“高温熔炼（liàn）”、“过滤网”、“聚渣剂”等传（chuán）统手段，只能解决铁（tiě）水（shuǐ）表面浮渣，对于混（hún）熔或悬（xuán）浮在铁水中的（de）各种非金（jīn）属夹杂物，事实（shí）上（shàng）是处于（yú）束手无策（cè）的状态（tài）。基于上述认识（shí），我们根据“铁水净（jìng）化理论（lùn）” ，结合在铸造生产中（zhōng），使用铁神一号净化（huà）剂（jì）的（de）实（shí）际经验，总结（jié）出现代铁水（shuǐ）净化技（jì）术，希望达到三个目的： 一是统一思想。使（shǐ）广大铸造工作（zuò）者认识到（dào）：要生产优质铸件，必须获（huò）得纯净铁水； 二是（shì）使尽可能多的铸造企（qǐ）业掌（zhǎng）握（wò）和（hé）使（shǐ）用现代铁水净（jìng）化技术，提高国产（chǎn）铸件产品的质量（liàng）。 三是（shì）使尽可能多（duō）的铸（zhù）造企（qǐ）业通过（guò）生产优（yōu）质铸（zhù）件（jiàn）产品，尤（yóu）其是生（shēng）产质量好，成本低的（de）优质铸件产品，提（tí）高盈利能力，从而增加铸造企（qǐ）业的市（shì）场竞争力。
+查看全文15 2020-01
由球墨铸铁（tiě）的凝固特点认为球铁件易于出现（xiàn）缩孔缩松缺陷，因而其实现无冒口铸造（zào）较（jiào）为困难（nán）。阐述（shù）了（le）实现球铁件无冒口铸（zhù）造工艺所应（yīng）具（jù）备的铁液成份、浇注温（wēn）度（dù）、冷铁工（gōng）艺（yì）、铸型强（qiáng）度（dù）和刚度、孕育处理、铁液过滤和（hé）铸件模（mó）数（shù）等条件，用（yòng）大模（mó）数铸件和小模数铸（zhù）件（jiàn）铸造工（gōng）艺实例佐证（zhèng）了自己（jǐ）的观点。 1、球墨铸铁的凝固特点（diǎn） 球墨铸铁与灰（huī）铸铁的凝固方式（shì）不同是由球墨（mò）与片（piàn）墨生（shēng）长方式不同而造成的。 在亚（yà）共晶灰铁（tiě）中石墨在初生奥（ào）氏体的边（biān）缘开始析出后，石墨片的（de）两侧处在奥（ào）氏体的包围下从奥氏体中吸（xī）收石（shí）墨（mò）而（ér）变厚，石（shí）墨片（piàn）的先（xiān）端在液体中吸（xī）收（shōu）石墨而生长。 在球墨铸铁中，由（yóu）于石墨呈（chéng）球状，石墨球析出（chū）后就（jiù）开始向周围吸收石墨，周围（wéi）的液体（tǐ）因（yīn）为w（C）量降低而变（biàn）为（wéi）固态的奥（ào）氏体（tǐ）并（bìng）且将石墨球包围（wéi）；由于石墨球处在奥氏体的包围中，从奥氏（shì）体中只能吸收的碳较（jiào）为有限，而液体中（zhōng）的（de）碳通过固（gù）体向石墨球扩散的速度很慢，被奥氏体包围又（yòu）***了它的（de）长大（dà）；所以，即使球墨铸铁的碳当量（liàng）比灰铸铁高很多，球铁的石墨化（huà）却比较困难，因而也（yě）就没有足够的石墨化膨胀（zhàng）来抵消凝固收缩；因此，球墨铸铁容易产生缩孔。 另外，包裹石墨（mò）球的奥（ào）氏（shì）体层厚度一般（bān）是石（shí）墨球径的1.4倍（bèi），也就是说石墨球越大奥（ào）氏体层越厚，液（yè）体中（zhōng）的碳通过奥氏体（tǐ）转移至石（shí）墨球的（de）难度也（yě）越大。 低硅球墨铸铁（tiě）容易产生白口的根本原因也（yě）在于球墨铸铁的凝固方式（shì）。如上所述（shù），由于球墨铸铁石（shí）墨化困（kùn）难，没有（yǒu）足够的由石墨化（huà）产（chǎn）生的结晶潜热向铸型内释（shì）放而增大了过冷度，石墨来不及析出就（jiù）形成了渗碳体。此外，球墨铸铁孕育衰退快，也是极易发生过冷的因素之一。 2.球墨（mò）铸铁无冒口铸造的条件 从球墨铸（zhù）铁（tiě）的凝固特点不难看出，球墨（mò）铸铁（tiě）件要实现无（wú）冒口（kǒu）铸（zhù）造的难度较大。笔者根（gēn）据自己多年的生（shēng）产实践（jiàn）经验，对球（qiú）墨铸铁实现无冒口铸（zhù）造工艺所需具备的条件（jiàn）作了一些归纳（nà）总结（jié），在此与（yǔ）同行分享。 2.1铁液成分的选择 （1）碳（tàn）当量（CE） 在同等条（tiáo）件下（xià），微（wēi）小的石墨在铁液中容易（yì）溶解并且不容（róng）易生长（zhǎng）；随着（zhe）石墨长（zhǎng）大（dà），石墨（mò）的生长速度也变（biàn）快，所以使铁液（yè）在共晶（jīng）前（qián）就产（chǎn）生初生石（shí）墨对（duì）促进共晶凝（níng）固（gù）石墨化是（shì）非常（cháng）有利的（de）。过共晶成（chéng）分的铁液就能满足这样的条件（jiàn），但过高的CE值使石墨在（zài）共晶凝固前就（jiù）长大，长大到一定尺寸时石墨（mò）开始上浮，产生石墨（mò）漂浮缺陷。这时，由石（shí）墨化引起的体积膨（péng）胀只会（huì）造（zào）成铁（tiě）液液面上升，不但（dàn）对铸件的补缩毫无意义，而且（qiě）由于（yú）石墨在液态时吸（xī）收了大（dà）量的碳，反而造成在共（gòng）晶凝固时（shí）铁液（yè）中的（de）w（C）量低（dī）不能产生（shēng）足够的（de）共晶石墨，也就不能抵（dǐ）消由于共晶凝（níng）固（gù）造成的收缩（suō）。实践（jiàn）证明，能够将CE值控制（zhì）在4.30%~4.50%是***理想的（de）。 （2）硅（Si） 一般认为在Fe-C-Si系合金中， Si是石墨化元（yuán）素，w（Si）量高有利于石墨化膨胀（zhàng），能够减少缩孔（kǒng）的发（fā）生（shēng）。很少有人知道，Si是阻碍共（gòng）晶凝固石墨化的。所以，不论（lùn）从补缩的（de）角度考虑（lǜ），还是从（cóng）防止碎块状石墨产生的角度考虑，只要能通过强（qiáng）化（huà）孕育等措施防止白口产生，都要尽（jìn）可能地降低w（Si）量。 （3）碳（C） 在合理的CE值条（tiáo）件下（xià），尽（jìn）可能提高（gāo）w（C）量。事实证（zhèng）明球墨（mò）铸铁的w（C）量控制在3.60%~3.70%，铸件具有***小的收缩（suō）率。 （4）硫（S） S是阻碍（ài）石墨球化的（de）主要元素（sù），球化处（chù）理的主要目（mù）的（de）就是（shì）脱S，但球墨铸铁孕（yùn）育衰退快与（yǔ）w（S）量太低（dī）有直接（jiē）关系；所以，适当的w（S）量是必（bì）要的。可以将（jiāng）w（S）量控制（zhì）在（zài）0.015%左（zuǒ）右，利用MgS的成核作用（yòng）增（zēng）加石墨（mò）核心质点以（yǐ）增加（jiā）石墨（mò）球数，减少（shǎo）衰退。 （5）镁（Mg） Mg也是阻碍石（shí）墨化的元素，所以在保证球（qiú）化率能够达到（dào）90%以上（shàng）的前提下（xià），Mg应尽可能低。在原铁液w（O）、w（S）量不高的条件下，残留w（Mg）量能够（gòu）控制在0.03%~0.04%是***理（lǐ）想的。 （6）其他元素 Mn、P、Cr等所有阻（zǔ）碍石墨（mò）化的元素越低越好。 要注意微量（liàng）元素的影响，如Ti。当w（Ti）量低时，是强力促进石墨化（huà）元素，同时（shí）Ti又是碳化物形成元素（sù），又是影响球（qiú）化促进蠕虫状石（shí）墨产生的（de）元素，所（suǒ）以w（Ti）量控制得越低越好（hǎo）。笔者公（gōng）司曾经有一个非常成（chéng）熟的无（wú）冒口铸造工艺（yì），由于（yú）一（yī）时原材料短（duǎn）缺而使用了w（Ti）量为0.1%的生铁，生产出的铸件不但（dàn）表面（miàn）有缩陷，加工后内部（bù）也出现（xiàn）了集中型缩孔。 总之，纯净原材料（liào）对提高球（qiú）墨铸铁的（de）自补缩能力是（shì）有（yǒu）利的。 2.2浇注温度（dù） 有（yǒu）实（shí）验表（biǎo）明，球（qiú）墨铸铁的浇注（zhù）温度（dù）从1350℃到1500℃对铸件收缩的体积没有（yǒu）明显的（de）影响，只不过缩孔的形态从集中型逐渐向分散型过度。石墨球的尺寸也随着浇注（zhù）温度的升高逐渐变大，石墨球的数量逐（zhú）渐减少。所以没有必（bì）要苛求（qiú）过低的浇注温度，只要铸型强度足够抵抗铁液的静压力，浇注温度可以高一些。通过铁液加热铸型减少共（gòng）晶凝固（gù）时的（de）过（guò）冷（lěng）度，使石墨（mò）化有充足的时间进（jìn）行。不（bú）过（guò），浇注（zhù）速度（dù）要尽可能地快，以尽量减少型内（nèi）铁液的温度差。 2.3冷铁 根据笔者（zhě）使用冷铁的经验及利用（yòng）以上理论分析，冷（lěng）铁能够消除（chú）缩孔缺陷的说法并（bìng）不确切。一（yī）方面，局部使用冷铁（tiě）（如打孔部位），只能使缩（suō）孔转移而不是消除（chú）缩孔；另一方面，大面积（jī）地（dì）使用（yòng）冷铁而获得了减少补缩或无冒口的效（xiào）果，只是（shì）无意识地增加了铸（zhù）型强度（dù）而不是冷铁减（jiǎn）少了液体或共晶凝固收缩。事实上，如果（guǒ）冷铁使用过多，影响了石墨球的长（zhǎng）大（dà）及石墨化的（de）程度（dù），相反会加（jiā）剧收（shōu）缩（suō）。 2.4铸型（xíng）强度（dù）和刚（gāng）度 由于球（qiú）铁大（dà）都选（xuǎn）择共晶（jīng）或过共晶成分，铁液在铸型中冷却（què）至共（gòng）晶温度（dù）所经过的时间较长，也就（jiù）是（shì）铸型所承受的铁液静压力的时间要比（bǐ）亚共晶成分的（de）灰铸铁要长，铸型也就（jiù）更容易产（chǎn）生压缩性变形。当石墨化膨胀引（yǐn）起的体积增加不能（néng）抵消液体（tǐ）收缩+凝固收（shōu）缩+铸型变形体积时，产生缩（suō）孔也（yě）就在所难免。所以，足够的（de）铸型（xíng）刚度（dù）及抗压强（qiáng）度是实现无冒（mào）口铸造的重（chóng）要条件，有（yǒu）许多覆砂铁型铸造工（gōng）艺实现无冒（mào）口（kǒu）铸造既（jì）是这（zhè）一理（lǐ）论的证（zhèng）明（míng）。 2.5孕育处理（lǐ） 强（qiáng）效孕育剂及瞬（shùn）时延后孕育（yù）工艺既能给予铁液大量的（de）核心质点，又能防止孕育（yù）衰退，能够（gòu）保证球墨铸铁（tiě）在（zài）共晶凝固时有足（zú）够的石墨（mò）球数；多而（ér）小的石墨球减（jiǎn）少了液体中（zhōng）的C向（xiàng）石墨核心转移的距离，加快了石墨化（huà）速度，短时内大量的共晶凝（níng）固又能释（shì）放出较多的结晶潜热，减少了过冷度（dù），既能防止白口的产生（shēng），又能加强石墨化膨胀。因而。强效孕育对提高球墨（mò）铸铁（tiě）的自补（bǔ）缩（suō）能力至关重要（yào）。 2.6铁液过滤 铁液经过过滤，滤除了部分氧化夹杂，使铁液的（de）微观（guān）流（liú）动性（xìng）增（zēng）强，可（kě）以降低微观缩孔（kǒng）的产生几率（lǜ）。 2.7铸（zhù）件模数 由于铸（zhù）态（tài）珠光体球铁需要加入阻（zǔ）碍石墨化的元素，这会（huì）影响石墨化（huà）程度，对铸（zhù）件实现（xiàn）自补（bǔ）缩（suō）目的有一定影（yǐng）响，所以有资（zī）料介（jiè）绍，无（wú）冒口铸造适用于牌号在QT500以下的（de）球墨铸铁。除此之外，由铸（zhù）件的形状尺（chǐ）寸所决定的模数应在3.1cm以上。 值得注（zhù）意的是，厚度＜50mm的（de）板类（lèi）铸件实现无冒（mào）口（kǒu）铸造是（shì）困难（nán）的。 也（yě）有资料介绍，对（duì）QT500以上的（de）球墨铸（zhù）铁实现无冒（mào）口铸（zhù）造工艺的条件（jiàn）是其模数应大于（yú）3.6cm。 3.应（yīng）用实例介绍（shào） 3.1大模数铸件无（wú）冒口铸造工艺实例（lì） 材料牌号为GGG70的风电增（zēng）速器行星支（zhī）架铸（zhù）件（jiàn），重量为3300kg，轮廓（kuò）尺（chǐ）寸为φ1260×1220mm，铸件（jiàn）模（mó）数约为5.0cm。铸件成分为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温度为1370~1380℃ 考虑到铁液（yè）对铸型下部的压力（lì）较（jiào）大，容易使铸型下部产生压缩变形，所以（yǐ）客户推荐将冷铁主要集中放置在下部（如图1）。根据以往的经验，开（kāi）始试制时，我们决定（dìng）使（shǐ）用无冒口铸造工艺（yì），也就是图1去掉（diào）冒口的工艺。虽然客户请***人员对（duì）所试制（zhì）铸件做超声（shēng）探（tàn）伤并未发（fā）现有内部缺陷（xiàn），解剖结（jié）果也未发现缩孔（kǒng）缺（quē）陷（xiàn）。但（dàn）对照（zhào）其它相（xiàng）关资料及客户提供的参（cān）考工艺（yì），我们（men）对这么重要（yào）的铸件批量生（shēng）产后一旦发生缩孔（kǒng）缺（quē）陷（xiàn）的（de）后果甚为（wéi）担心（xīn），所以对图1工艺进行了凝固模拟试验（yàn），模拟（nǐ）结果如图2。图1 推荐的冒（mào）口（kǒu）补（bǔ）缩工艺图2 根据图1工（gōng）艺的（de）模拟（nǐ）结（jié）果 从模拟（nǐ）结果可见，液态（tài）收缩已经将包括内部（bù）的3个Φ140×170mm圆形发热保（bǎo）温冒（mào）口及外侧的3个（gè）320×200×320mm腰圆形发热保温冒口（kǒu）内的铁（tiě）液全部用尽；因而（ér），我们在原有320×200×320mm发热保温冒口（kǒu）的上面再（zài）加（jiā）上1个同（tóng）等大小（xiǎo）的冒口，即将冒口尺寸改为320×200×640mm。但是，浇铸后的结果却是所（suǒ）有冒口（kǒu）一点收缩的痕迹也没有，从而证实（shí）了（le）这个铸件完全可以实现无（wú）冒口（kǒu）铸造（zào）。 3.2小模数（shù）铸件有（yǒu）冒口铸造（zào）实（shí）例 图3所示（shì）的蜂窝板材料牌号（hào）为QT500-7，长×宽×高尺寸（cùn）为1 230×860×32 mm，铸件（jiàn）模数M=3.2/2=1.6 cm。图（tú）3 蜂窝板毛坯图（tú） 此铸件模数远小于3.1cm，显然不（bú）适用于无（wú）冒口铸造工艺（yì），但试制时为了提高工艺出品率（lǜ），采（cǎi）用了立浇雨淋式浇口（图（tú）4），原意是想使铸件在凝（níng）固（gù）时（shí）产（chǎn）生自上而下的温度梯（tī）度，以利（lì）用横浇口补缩（suō），但结果却是在（zài）铸件的中间部位（wèi）加工后产生了（le）大面积连通性缩孔（kǒng）（图4中双点（diǎn）划线处（chù））。试制4件无一件成品。图4 试制工艺方案示（shì）意图 于是，我们改变思路，制定了如图（tú）5所示的卧浇、冷铁加冒口（kǒu）工艺。用冷铁将铸件分割成9部分，每部分的（de）中央放置（zhì）冒口。改进后的工艺（yì）出品（pǐn）率大于75%，产品质量稳定，废品（pǐn）率（lǜ）在（zài）2.0%以下，由于（yú）原材料和工艺都较稳定（dìng），加工（gōng）后几乎没（méi）有废（fèi）品（pǐn）。图5 改进后的成熟工艺
+查（chá）看全文13 2020-01
如果（guǒ）是正常的干式切削（xuē），几乎所有的钢材切出来的屑（xiè）都是要烧了呈现紫色（sè）才（cái）合（hé）理的。在这里抛开刀片（piàn）材料、转速、走刀量、切削深度、段屑（xiè）槽的（de）形状、刀（dāo）尖大小等不（bú）谈，单谈干式切（qiē）削时（shí）铁屑颜色的变化：银白色－淡黄色－暗（àn）黄色－绛红色－暗蓝色－蓝色－蓝灰（huī）色－灰白色（sè）－紫黑色，温度也（yě）由（yóu）200摄氏（shì）度左右上升到500摄氏（shì）度以上，这个颜色变化过程也就是切削（xuē）过程中所消耗的功的绝大部分转换成切削热（rè）的过程，同时也可以看（kàn）作是（shì）刀具（jù）损（sǔn）耗（锋利（lì）－钝（dùn）化（huà）－剧烈（liè）钝（dùn）化－报（bào）废）过程（无积屑瘤时）注意我（wǒ）们（men）通常所说的切削温度是指平均温度。 切削颜色为蓝（lán）或蓝紫色（sè）时较为（wéi）合理，如果银白或黄色，则未充分发（fā）挥效（xiào）率，如（rú）果蓝灰则切削用量太大。使用高（gāo）速（sù）钢刀具，则削为银白和微黄为宜，如果（guǒ）削蓝（lán）则要减小转速或进给。 切屑颜（yán）色与切削（xuē）温（wēn）度关（guān）系： 银白色 —— 约<200℃以下 淡（dàn）黄色 —— 约220℃ 深蓝色 —— 约300℃ 淡灰色 —— 约400℃ 深紫（zǐ）黑（hēi）色 —— 约>500℃ 靠颜色的变化来确定合（hé）理参（cān）数（shù）只是方法或者手段之一（yī）。
+查看全文（wén）10 2020-01
热（rè）处理工艺口诀 热处（chù）理是重（chóng）之重，决（jué）定产（chǎn）品高质量. 工艺方法应优化，设备性能需掌握（wò）. 各段参数选正确，***可靠应优（yōu）先（xiān）. 加热保温和（hé）冷（lěng）却，环环相扣不马虎. 用钢成分有变化，影响相变要考虑. 利用计算调参数，工艺可靠更（gèng）适用. 钢种类别要分清，合理选项更科学. 加热温度颇重（chóng）要，保温（wēn）时间要（yào）充分. 高合金钢要分（fèn）段（duàn），缓慢加热有（yǒu）保障. 过热欠（qiàn）热均不利，恰好需要多斟酌. 保温时（shí）间要考虑，加热（rè）条件和状态. 零件（jiàn）多少和（hé）壁厚，选择计算抓重点. 氧化脱（tuō）碳要控制，多种方法可选择（zé）. 营造无氧是关（guān）键，***佳选择是真空. 零件细长垂直放（fàng），薄（báo）壁（bì）更要防变形. 截面突变要注意，加热冷却要（yào）防（fáng）护. 冷却大于临界值，获马氏体是根本. 冷（lěng）却掌握要得（dé）当，恰当止冷防开裂. 确保硬度打基础，立即回（huí）火去应力. 温度调（diào）整达硬度（dù），钢种不同回（huí）火变. 多次回（huí）火不可少，稳定尺寸保（bǎo）性能. 钢有脆（cuì）性需快（kuài）冷，确保性能要记（jì）牢. 硬度性能（néng）有依据，定量关系可换算（suàn）. 掌（zhǎng）握科学（xué）编（biān）工艺，脚踏实（shí）地多实（shí）践. 积累经验多总结，实用（yòng）快捷更可靠（kào）.
+查看全（quán）文（wén）06 2020-01
消（xiāo）失模铸造技术（shù）是用（yòng）泡（pào）沫塑料制作成与零件结构和（hé）尺寸完（wán）全一样的实型模（mó）具，经浸涂耐火（huǒ）粘结涂料，烘（hōng）干后进行干砂（shā）造型（xíng），振动（dòng）紧实，然（rán）后浇入金属液使（shǐ）模（mó）样受热气化消（xiāo）失，而得到与模（mó）样（yàng）形状（zhuàng）一（yī）致的（de）金（jīn）属零件（jiàn）的铸（zhù）造（zào）方（fāng）法。 1、压力（lì）消失模铸造技（jì）术 压（yā）力消失模铸造技术是（shì）消失模（mó）铸造技术与压力凝（níng）固结晶技（jì）术相结合（hé）的铸（zhù）造新技术，它是在带砂箱的压力灌中，浇注金属液使泡（pào）沫塑料气化消（xiāo）失后，迅速密封压力灌（guàn），并通入一定压力的气体，使金（jīn）属（shǔ）液（yè）在压力下凝固（gù）结晶成型的铸造方（fāng）法。这种铸造技术的特点（diǎn）是能够显著减少铸件中的缩孔（kǒng）、缩松、气孔等铸（zhù）造缺陷，提高铸件致密度（dù），改善铸件力学性能。 2、真空低压消（xiāo）失（shī）模铸（zhù）造技术 真空低压（yā）消失模铸造技术是将负压（yā）消失模铸造（zào）方（fāng）法（fǎ）和低压反（fǎn）重（chóng）力浇注方法复合而发展（zhǎn）的一（yī）种新铸（zhù）造技术。真（zhēn）空（kōng）低压消失模（mó）铸造技术的特点（diǎn）是：综合了（le）低压铸造与真空消失模铸造的技术优（yōu）势（shì），在可控的气压下完成充型过程（chéng），大大提高了合金的铸造充型能力；与压铸相比，设备（bèi）投（tóu）资小、铸件成本低、铸件可热处理（lǐ）强化；而与（yǔ）砂型铸（zhù）造相比，铸件的精度高、表面粗糙度小、生产率高、性（xìng）能好；反重力作用（yòng）下，直浇（jiāo）口成为补缩（suō）短（duǎn）通（tōng）道，浇注温度的损失小，液态合（hé）金在可（kě）控的压力（lì）下进行补（bǔ）缩凝固，合金铸件的浇注系统（tǒng）简单有效、成品率高、组织（zhī）致密；真空低（dī）压消（xiāo）失模铸造的浇注温度低，适合于多种（zhǒng）有色合金（jīn）。 3、振动消失模铸造技（jì）术 振（zhèn）动（dòng）消失模（mó）铸造（zào）技术是（shì）在消失模（mó）铸造过程（chéng）中施（shī）加一定频率和振幅的（de）振（zhèn）动，使铸件在（zài）振动场的作用（yòng）下（xià）凝固，由于消失（shī）模（mó）铸造凝固过程中对金属溶液施加了一定时间振动，振动力使液相与固相（xiàng）间产（chǎn）生相（xiàng）对运（yùn）动，而使枝晶破（pò）碎，增加液相（xiàng）内结晶核（hé）心，使铸件***终凝固组织细（xì）化、补（bǔ）缩提高，力（lì）学性能改（gǎi）善。该（gāi）技（jì）术利用（yòng）消失模铸造中（zhōng）现（xiàn）成的紧实振（zhèn）动台，通过振（zhèn）动电（diàn）机产生（shēng）的机械振动，使金属液在动（dòng）力激励下（xià）生（shēng）核，达到细化组织的目的，是（shì）一种操作（zuò）简便、成本低廉（lián）、无环境污染（rǎn）的方法。 4、半固态消失（shī）模铸（zhù）造技术 半固态消失（shī）模铸造技术是消失模铸造（zào）技术与半固（gù）态技术相结合的新铸造技术，由于该工艺（yì）的（de）特点在于控制液固相的相对比例，也称（chēng）转变控制半固态成（chéng）形。该技术可以提高铸（zhù）件致密度（dù）、减少偏析、提高尺寸（cùn）精度和铸件性能（néng）。 5、消失模壳型铸造技术（shù） 消失模（mó）壳型铸造技术是（shì）熔模铸造技术与消失模铸造（zào）结合起来的（de）新型铸造方（fāng）法。该方法是将用发泡（pào）模具制作的与零（líng）件形（xíng）状一样（yàng）的泡沫塑料模样表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的泡沫塑料模（mó）样燃（rán）烧气化消失而制成型壳，经过焙烧，然后（hòu）进行浇注，而获得较高尺（chǐ）寸精度铸件（jiàn）的一种新型精密铸造方法。它具有消失模铸造中的（de）模样尺寸大、精密度高的特点，又有熔模精密铸（zhù）造（zào）中结壳精（jīng）度、强（qiáng）度等优点。与普通熔模铸造相比，其特点是泡沫（mò）塑（sù）料（liào）模（mó）料成本低廉（lián），模样（yàng）粘接组合方便，气化消失容易，克服了熔模铸造模料容易软（ruǎn）化（huà）而引起的熔模变形的问题，可以（yǐ）生产较（jiào）大尺寸的各种合金（jīn）复杂铸件（jiàn） 6、消失（shī）模（mó）悬浮铸（zhù）造技（jì）术 消（xiāo）失模悬浮铸造技术是消失模铸造（zào）工（gōng）艺与（yǔ）悬浮铸（zhù）造结合（hé）起来的（de）一种新型（xíng）实用铸造（zào）技术。该技术工艺过程是金属液浇入（rù）铸型后，泡沫塑料（liào）模样气（qì）化，夹杂在冒口模型的悬浮剂（或将（jiāng）悬浮剂（jì）放置在（zài）模样某特定（dìng）位置，或将（jiāng）悬浮剂与（yǔ）EPS一起制（zhì）成泡沫模（mó）样）与金属液发（fā）生物（wù）化（huà）反（fǎn）应从而提（tí）高（gāo）铸件整体（tǐ）（或（huò）部分）组织性能。
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