详情（qíng）咨询（xún）热（rè）线：
15037927235
0379-69581002
铸造企（qǐ）业（yè）在生产过程中，难免遇到缩孔（kǒng）、气（qì）泡、偏析等铸件缺陷，造成铸件成（chéng）品率（lǜ）低，重新回炉生产又面（miàn）临着大量的人力、电（diàn）能的消耗。如何（hé）减少铸件缺陷是铸造人士一直关心（xīn）的问题。 对于减（jiǎn）少铸件缺陷（xiàn）问（wèn）题，来自英（yīng）国伯（bó）明翰大学的教授（shòu）John Campbell，John Campbell可谓是（shì）身经百战，对减少（shǎo）铸件缺（quē）陷有着独到（dào）的见解。早在2001年，中国科学院金属研究所研究员李（lǐ）殿中，开（kāi）展热加工过程组织（zhī）模拟与工艺设计，就是在（zài）John Campbell教授的指导下完成的。今天洲际传媒就为大家整理了一（yī）份由（yóu）国际铸造（zào）大师John Campbell 提出（chū）的（de）减（jiǎn）少铸件缺陷的（de）十大准则，希（xī）望对铸造（zào）行业的（de）同仁（rén）们有所帮助。 1、好铸件（jiàn）从高质量熔炼开始 一旦要开始（shǐ）浇注铸件，首（shǒu）先要准（zhǔn）备、检查并处理好熔炼工艺。如果有要（yào）求，可采用能（néng）够接（jiē）受的zui低标准（zhǔn）。然而，更（gèng）好的选择是：准备并采用（yòng）接（jiē）近于零缺（quē）陷的熔（róng）炼方案。 2、避免自由液（yè）面上产生湍流夹杂 这就要求（qiú）避免前端自由液面（弯月面）流（liú）速过高（gāo）。对（duì）于大部分金属来说，zui大流速控制在0.5m/s。对于封闭式（shì）浇注（zhù）系统或薄（báo）壁件（jiàn），zui大流速会适当增加。这个要求也意味着金属液的下落（luò）高度不能超过“静滴”高度（dù）的临界值。 3、避免金属液中表面凝壳的层（céng）流夹杂（zá） 这就要求在整个（gè）充型（xíng）过程，不要出现任何金（jīn）属（shǔ）液流的前端提前停（tíng）止流动。充型（xíng）前期的金（jīn）属液弯（wān）月面必（bì）须保持可运动状态，不受表面凝壳增（zēng）厚的影（yǐng）响，而这些凝壳会成为铸件一部分。要想（xiǎng）获得这（zhè）种效（xiào）果，金属液（yè）前端可以设计（jì）成（chéng）连续扩展的（de）。实际中，只有底注“上坡”能实现连续不断的上（shàng）升过程。（如重力（lì）铸造（zào）中（zhōng），从直浇道底部开始向上流（liú））。这就意味着： 底注式浇注系统； 不要有“下（xià）坡”形式的金属液落下或滑落； 不要出现大（dà）面积的水平（píng）流动； 不要（yào）出现由于倾倒或瀑（bào）布式流动而产（chǎn）生（shēng）金属液前端流动停止。 4、避（bì）免裹气（qì）（产生（shēng）气泡） 避免浇注系统（tǒng）裹气而产生的气泡进入型腔。可（kě）以通过以下方（fāng）式达到（dào）： 合理设计阶梯型浇口杯； 合理设计（jì）直浇道，快速充满（mǎn）； 合（hé）理使（shǐ）用“水坝（bà）”； 避免（miǎn）采用“井式”或其他开（kāi）放式浇注系统（tǒng）； 采用小截（jié）面横浇道或在直浇道于横浇道连接处附近使用陶瓷过滤片； 使用除气装置（zhì）； 浇注过（guò）程（chéng）无中断。 5、避免砂（shā）芯（xīn）气孔（kǒng） 避免砂芯或砂型产生的（de）气泡进入（rù）型（xíng）腔金（jīn）属液中（zhōng）。砂芯必须保证非（fēi）常低（dī）的含气量（liàng），或者采用适当（dāng）的排气（qì）以阻止砂芯气孔产生（shēng）。除非能保（bǎo）证完全干透，否则不能用黏（nián）土基（jī）砂芯或模（mó）具（jù）修复胶。 6、避免缩孔 由于（yú）对流影响（xiǎng）及不稳（wěn）定的压力梯度，厚大截（jié）面的（de）铸件是无法实现向上（shàng）补缩。所以要遵循所有（yǒu）的补缩（suō）规律来保证良好的补缩设计，采用计（jì）算机模拟（nǐ）技术进行验证（zhèng），实际浇（jiāo）注样件。控制砂型和砂芯连接处的飞边（biān）水（shuǐ）平；控制铸型涂料厚度（如果有的话）；控制合金（jīn）及铸型温度。 7、避免对流 对流危害与凝固时间有（yǒu）关。薄壁和厚壁铸件都能不受对流（liú）危害影响（xiǎng）。而对于中等壁厚铸件：通过铸件结构或工艺来降低对（duì）流危害（hài）； 避免向上补缩； 浇满后翻转。 8、减（jiǎn）少偏析 预防偏析并（bìng）控制在（zài）标准范围内，或客户允（yǔn）许的成（chéng）分超（chāo）限区域。如果可能，尽量避免通道偏析。 9、减少残余应（yīng）力（lì） 轻（qīng）合金固溶（róng）处理后不要进行水（冷水（shuǐ）或热（rè）水）介（jiè）质（zhì）淬火。如果铸件应（yīng）力（lì）看起来不大（dà），可采用聚合物淬火介质或强制空气淬火。 10、给定基准点 所有的铸件都必须给定用于尺寸（cùn）检查和加（jiā）工（gōng）的定位基准点。
+查看全（quán）文25 2020-03
铸造（zào）工艺规程是技术准备工作的核心，是（shì）用于指导生产的技术（shù）文（wén）件。它既是车间进（jìn）行生产（chǎn）技术准备和（hé）科学管理的依据，也（yě）是铸造工（gōng）艺（yì）技术水（shuǐ）平的体（tǐ）现和技术经（jīng）验的结晶（jīng）。铸造工艺规程编制水（shuǐ）平的（de）高低，对铸件质量、生（shēng）产成本和效率起着关键性作用（yòng）。 铸造工艺装备是指在铸造生产（chǎn）过程中（zhōng）所用（yòng）的各种模具、工具（jù）、夹具（jù）有量具等（děng）的总（zǒng）称。主要（yào）有造型（芯（xīn））、合型、浇注等工艺过程中（zhōng）所用的模样、芯盒、浇冒口模（mó）、砂箱（xiāng）、芯骨、金属型、烘芯板、造型平（píng）板、定位销以及造型、下（xià）芯的夹（jiá）具、样板、磨具、量具等各（gè）种铸造工具。工艺装备对（duì）于（yú）顺利组（zǔ）织生产，提高生产（chǎn）率和铸件（jiàn）质量，降（jiàng）低（dī）铸件成本和劳动强度，是十分重（chóng）要（yào）的。 为了使制定（dìng）的（de）铸（zhù）造工艺便（biàn）于执行（háng）、遵守和交流，制定的用于指导铸（zhù）造生产的（de）技术文（wén）件（jiàn）统（tǒng）称（chēng）铸造工艺规程。铸造工艺规程分两大类：一类（lèi）是工（gōng）艺守则（也（yě）称（chēng）操作规程）。特（tè）点是具有（yǒu）共用性。即对铸件生产通用的生（shēng）产环节如砂处（chù）理、造型（xíng）（芯）、烘干、合型、熔炼、浇注、落（luò）砂清理等制定的每个铸件普遍适（shì）用的工艺规程称为工艺守则。它往往是用文字、表格说明工序（xù）的操作次序、方法、规范，以及所采取的（de）材料和规格的技术（shù）文件（jiàn），用（yòng）于指（zhǐ）导工序生产操作（zuò）。 另一类是针对每个铸件的特点和要求（qiú）编制的工艺规程。对于大（dà）批量生产或重要铸件的工艺规（guī）程的内容包括：拟定的铸（zhù）造工（gōng）艺方案、绘制的铸造工艺图、铸件图、模样模板图、芯盒图（tú）、砂箱图、铸型装（zhuāng）配图、工艺卡（kǎ）片等。对于单（dān）件、小批生产（chǎn）的（de）普通铸（zhù）件的工艺规程可适当（dāng）简化。 铸造工（gōng）艺规程在生（shēng）产（chǎn）中起下述作用（yòng）： 1.有利于进行工艺设（shè）计，既能（néng）选择（zé）合理的工艺方案，又能采（cǎi）用先（xiān）进工（gōng）艺，易于获得优质（zhì）低成本（běn）的铸（zhù）件。 2.有利于生产技术准备（bèi）工作，如（rú）砂箱、芯骨、模具（jù）的制（zhì）备。 3.是铸造各工（gōng）艺环节（jiē）上进行技术检验的根据，易找出造成铸造缺陷的原因，并及时采取有效措（cuò）施。 4.可不（bú）断积累和总结经验，有利（lì）于（yú）提高生（shēng）产效率。
+查看全文24 2020-03
皮（pí）下气孔（kǒng）的（de）产生，是（shì）铸造过程中各个环节和工序操作（zuò）不当的综合反应。形（xíng）成原（yuán）因（yīn）复杂（zá），影（yǐng）响因素很多（duō），牵（qiān）涉到每个（gè）人（rén），每到工序，应引起大（dà）家的高（gāo）度重（chóng）视（shì）。 原材料方（fāng）面（miàn） 1、含钛（Ti）、含铝（AI）高（gāo）的原材料以及高合金钢、不锈钢等禁止使用。 2、锈蚀、氧化严（yán）重，油污、煤泥、废（fèi）砂多的原材料，清理干（gàn）净后（hòu）使用。 3、潮湿、带水（shuǐ）的原材（cái）料，干燥后使用。 4、小于（yú）3mm的薄铁皮（管件）等，禁（jìn）止使（shǐ）用。 5、原材（cái）料长度要控制在300-400mm左右（yòu）。 铁水熔炼方面 1、原（yuán）材料（liào）装炉时，一（yī）定（dìng）要紧实（shí），尽量减少空间，以减少（shǎo）铁水吸气（qì）和氧化（huà）。 2、在每炉铁水熔化过程中（zhōng），彻底清渣至少2-3次，并且，清渣后要（yào）及时覆盖聚渣和保（bǎo）温材（cái）料覆盖铁水，避免铁水长（zhǎng）时间与空气接触吸气和氧化（huà）。 3、熔化好的铁水，高（gāo）温（wēn）等待时（shí）间不超（chāo）过（guò）10-15分钟，否则，铁水质量会（huì）严重恶（è）化，成为“死水（shuǐ）”。 4、出铁温度不（bú）低于1540±10℃，出铁（tiě）后，要及（jí）时除渣，同时覆盖聚渣保温剂，防止铁水降（jiàng）温和氧化。 5、禁用不符合标准的增（zēng）碳（tàn）剂。 孕育剂方面 1、使用前（qián）应经300-400℃烘烤，去除其（qí）吸附的水分和结（jié）晶（jīng）水。 2、孕育（yù）剂粒度5-10mm。 3、孕（yùn）育剂含铝量<1%。 浇注方（fāng）面 1、大（dà）、小（xiǎo）包一定要烘（hōng）干烘透，湿包禁止（zhǐ）使用，严（yán）禁用铁（tiě）水烫（tàng）包代替烘干。 2、提高浇注温（wēn）度（dù），高（gāo）温快浇（jiāo）。浇注原则：慢-快-慢。实践证（zhèng）明，浇注温度提高30-50℃，可使（shǐ）气孔发生率大大降低。浇注（zhù）时要让铁水（shuǐ）始终充满直浇道（dào），中间不断流，以迅速建立铁水静压（yā）力，抵（dǐ）制界（jiè）面气体侵入。 3、小（xiǎo）包铁水温度低于1350℃禁用，应回炉提温后使用。 4、加强挡渣、蔽渣，及（jí）时清除氧化皮，防止（zhǐ）其带入型腔（qiāng）。 混砂方面 1、严格控（kòng）制型砂水分不（bú）大于3.5%。 2、型砂透（tòu）气性控（kòng）制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型（xíng）砂表（biǎo）面硬度>90。 3、选（xuǎn）用优（yōu）质膨润土（tǔ）和煤（méi）粉（fěn）。 4、按规（guī）定（dìng）配入新砂（shā）。 5、每天混砂结（jié）束，要将多（duō）余型砂回收（shōu），并彻底清（qīng）理和打扫混砂机。 模具和造型方面 1、模具分型面要设排气孔槽或排气道（dào）及暗气室，以减轻气体压力。 2、在模具上增设暗（àn）气室，以减（jiǎn）轻气体压力。 3、在横浇道或砂芯上面洒冰晶石（shí）粉（用量多少，通（tōng）过试验后确（què）定）。 制芯方面（miàn） 1、硅砂含水要（yào）求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工艺（yì）：混（hún）砂前（qián），硅砂需加热至25-35℃，先将组分1加入砂中，混制（zhì）1-2分（fèn）钟（zhōng），再加入组分2，继续混制1-2分钟（zhōng）。两组分加（jiā）入量各为砂的（de）质量分数（shù）的0.75%. 3、由于聚（jù）异氰酸（suān）脂对水（shuǐ）的敏（mǐn）感度较高（gāo），制（zhì）好的砂（shā）芯（xīn）存放（fàng）时间不应超过24小时。 4、三乙胺浓度和残留量（liàng）过高（gāo），易使铸件产生皮下气孔。
+查看（kàn）全文23 2020-03
机械（xiè）粘砂又称为金属液渗透粘砂，是由液态金属或金（jīn）属氧化物（wù）通过毛细管渗透或（huò）气相（xiàng）渗（shèn）透方式（shì）钻入型腔表面（miàn）砂粒间隙，在铸件表（biǎo）面形成的金属和砂粒机械混合的粘附层（céng）。清铲粘砂层（céng）时可见金属光泽。机（jī）械粘砂表面呈海绵状，牢固地粘附在铸件表（biǎo）面，多发生在砂型和砂芯（xīn）表面（miàn）受热作用强烈及砂型紧实度低的部（bù）位，如浇冒口附近、铸件厚大截面、内角和凹槽处。 机械粘砂不仅影响铸造（zào）铸件的外观质量，甚至引起（qǐ）报废，因此对铸（zhù）件的机械粘砂必须引起足够（gòu）的重（chóng）视，以（yǐ）提高产（chǎn）品（pǐn）成（chéng）品率。笔者结合多年（nián）的生产（chǎn）实（shí）践经验并（bìng）参阅有关（guān）资料，谈（tán）谈铸件（jiàn）机械（xiè）粘砂（shā）的产（chǎn）生原因及其（qí）防止措施。 1、铸件和模样设计 如果铸（zhù）件和模样的结构会使砂型具（jù）有尖角（jiǎo）、悬伸或（huò）突出的形状，或具（jù）有扁薄的砂台或砂芯，则这种设（shè）计会促进机械粘砂产生。因为这类结构的铸件会使（shǐ）砂（shā）型（xíng）、砂芯局部热量（liàng）集中（zhōng），其正常（cháng）的性能受（shòu）到破坏，砂（shā）型、砂芯表面提前溃散，熔融金属或金属氧化物（wù）易于渗入而（ér）产生机（jī）械粘砂。对此（cǐ），可在热量集中（zhōng）的部位采用特殊（shū）砂（shā）型，如锆砂或橄榄石砂（shā），以（yǐ）提高（gāo）其长时间受热（rè）或（huò）受（shòu）高温辐照的能（néng）力。 2、模样 (1)模样（yàng）的工艺（yì）设计不良，使砂型舂不紧实（shí）或紧实度（dù）不匀，会（huì）造成型（xíng）腔表（biǎo）面粗（cū）糙或疏松（sōng），对（duì）产生机械粘（zhān）砂有直接（jiē）影响。模样（yàng）的工艺设（shè）计常出现（xiàn）以下错误： ①分模面选择（zé）不当，致使上型（xíng）过高，或在砂型中（zhōng）形成（chéng）很深的型腔。 ②模样在模底板上的位（wèi）置（zhì）布置不当，使（shǐ）凹陷（xiàn）处难于舂（chōng）实，这可能是（shì）由于模样距箱壁太近（jìn），或模样排（pái）列过密所致。由于模（mó）样排列过于（yú）拥（yōng）挤，会引起铸件产（chǎn）生胀（zhàng）砂（shā），即使没有明（míng）显的胀砂，也会发生机械（xiè）粘砂。由于产生缺陷的根源相同（tóng），机（jī）械粘砂和胀砂会（huì）出现在（zài）同一（yī）个铸件上。 ③直浇道、冒口和横浇道的（de）位（wèi）置布置不当，会出现不易舂实的凹陷部位，这与浇（jiāo）冒（mào）口系统的布局有关。 ④起（qǐ）模斜（xié）度（dù）<1.5°时，即使整个砂型的紧实度合适，也（yě）会使砂（shā）型表面撕裂，易于使金属或金属氧化物渗入。 (2)模样的工艺结构不良，导致金（jīn）属（shǔ）液静（jìng）压力过高。由（yóu）于静（jìng）压（yā）力的增高，砂型的负（fù）荷（hé）也就加（jiā）重，因此需（xū）要采用特殊的砂型（xíng）或更紧实的造型方法，以抵挡金属液对砂型的渗透压力。 3、砂箱 砂箱的设（shè）计及构造（zào）不合理，致使砂（shā）型紧（jǐn）实度（dù）不（bú）匀或舂（chōng）砂过（guò）软（ruǎn）。 产生这些问题的一般原（yuán）因如下： (1)箱带的位置（zhì）不当，妨碍某些（xiē）凹（āo）陷（xiàn）部位的舂实，因而导致砂型局（jú）部（bù）过软（ruǎn），引起胀砂或机械（xiè）粘（zhān）砂。 (2)因砂（shā）箱（xiāng）太小造成舂砂不实。 (3)箱带位置不当，使直浇（jiāo）道和冒口不（bú）能放在合适的（de）位置上，以致（zhì）冒口或直（zhí）浇道与模样间（jiān）的（de）型砂舂不（bú）紧实。又因该处必然造成热量集中，使机械粘砂更为严重。因此，如直浇（jiāo）道或冒口的位置不能（néng）改变，则必须将箱带（dài）割去一块或（huò）整（zhěng）个去（qù）掉。 (4)上箱过（guò）高。机械粘砂通常与型腔表面的抗渗透能力及（jí）金属（shǔ）液（yè）的静压力有（yǒu）关，金属液压力（lì）的（de）大（dà）小，与（yǔ）金属的密度和上（shàng）箱高度有关（guān）。如（rú）从（cóng）铸（zhù）件补缩需要出发，上（shàng）箱（xiāng）应（yīng）有一定高度，但（dàn）型砂性（xìng）能也一（yī）定（dìng）要（yào）随之加以改（gǎi）善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口的位置（zhì）不当（dāng）导致砂（shā）型（xíng）局部过热，从而促使型腔表面过早毁（huǐ）坏，金属液或在（zài）高温下形成的金属氧化物就更容易渗入型腔表面。 这类情况较典型（xíng）的（de）例子有下（xià）列几种: 第（dì）yi，直浇道或（huò）冒口距型面过近，形成一个热（rè）节区，这一热（rè）节区的砂型如未舂（chōng）实，则机械（xiè）粘砂缺陷就（jiù）会十（shí）分（fèn）严重。 第二，在一（yī）定的（de）型腔表面上流过的金属液过多，会把（bǎ）型面加（jiā）热到足以毁坏的（de）程度（dù）。如果型腔（qiāng）中初期凝固的硬壳被后来流（liú）入（rù）的（de）金属液重熔，则粘砂就更为严重。 第三（sān），在浇注时（shí），凡能（néng）造成金属液压力过高的任（rèn）何（hé）因（yīn）素，均可（kě）能导致铸件（jiàn）产（chǎn）生机（jī）械粘砂。当金属液（yè）不仅压（yā）力高，而（ér）且温度也高（gāo）时，情况尤为严重。 (2)直浇道（dào）、横浇道和内浇道的截面（miàn）比（bǐ）例不当，使金属液在浇注时不断受到氧化，增加（jiā）了金属氧化物的数（shù）量，并导致对（duì）型砂的助熔作用。在浇注（zhù）过程（chéng）中（zhōng），浇注系统应始终充（chōng）满金（jīn）属液，否则，在浇注系统中的（de）任何部位均能使金属液受到氧化。 (3)冒口颈尺寸过大，将造成（chéng）其周围型砂过热（rè），这是一个（gè）较为普遍的问（wèn）题。这一问题常（cháng）是由于（yú）冒口颈太长引（yǐn）起（qǐ）的，为（wéi）了使冒口（kǒu）颈中金属液不致过（guò）早凝固（gù），就不得不加大颈部（bù）尺寸。如果因为冒口颈设（shè）计（jì）不当导致补缩不到，那么（me）zui好（hǎo）是缩短（duǎn）冒口颈，以防止凝（níng）固，而不是加大其尺寸（cùn）。尺（chǐ）寸较小的冒口（kǒu）颈，可以（yǐ）减少砂型（xíng）受热。 (4)浇口杯（bēi）或直浇道设计不当，以致浇注时卷入空（kōng）气造成金属液（yè）氧化，这（zhè）通常是由于湍（tuān）流引起的，随着（zhe）金（jīn）属（shǔ）液表面氧化膜的（de）不断（duàn）积（jī）累会引起机械（xiè）粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度（dù）分（fèn）布（bù）不均（jun1）匀，会造成砂（shā）型紧实（shí）度低（dī），原砂的粒度分布对砂型（xíng）的（de）zui大紧实度有直（zhí）接（jiē）影响。 (2)型砂的流动性和（hé）成型性差。 (3)壳型砂上树（shù）脂的覆膜太薄，会使型壳的局部强度降低和局部砂粒未被树（shù）脂覆盖（gài），往往由于这种简单的原（yuán）因，使铸件发生机械粘（zhān）砂。 (4)铸型（xíng）的透气性过高（gāo），这是（shì）型砂颗粒太粗的另一种反映（yìng）。透气性（xìng）和紧实度是相互影响的（de）两个（gè）因素。紧（jǐn）实度低（dī）则透气性好，反（fǎn）之亦然。 (5)型砂中（zhōng）碳素（sù）材料（liào）或脱氧物质不足（zú），会产生过多（duō）的金属氧化（huà）物（wù），使氧化物湿润砂（shā）粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒（lì）度分布不佳，与原砂粒度分布不均匀（yún）一样，对（duì）产生机械粘砂有影响。 (2)砂芯未舂实，与砂（shā）型未舂实的性质一样，对机械粘砂有（yǒu）重大影（yǐng）响（xiǎng）。 (3)砂芯表（biǎo）面（miàn）粗糙或多（duō）孔，会引起机械粘砂。熔融金（jīn）属或（huò）金属（shǔ）氧化物（wù）浸（jìn）润了这种粗糙的或多孔的表面（miàn）后就会渗入砂芯。 (4)砂芯在（zài）储存期间（jiān）吸湿。对砂（shā）芯（xīn）来说，水分过多更为麻烦。因为砂芯水分过多不易察觉。有的砂（shā）芯（xīn）看上去像是干的，但实际（jì）上其水（shuǐ）分仍（réng）然很高。 (5)砂芯在搬运时操（cāo）作不慎，或在涂料尚（shàng）处于湿态时（shí）搬运而招致破（pò）损或（huò）擦伤涂层（céng）。其后果（guǒ）是造成砂芯上的涂料不够，以致（zhì）不（bú）能阻止金（jīn）属（shǔ）或金属氧化（huà）物渗入（rù）砂芯（xīn）。涂（tú）料破损处就好（hǎo）像在砂芯上开了一（yī）个（gè）出气孔一（yī）样，造成金属液沸腾而产生机械粘砂（shā）。 (6)砂芯涂料浸入太浅，会直（zhí）接（jiē）引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料的高温强度低。由于涂料中的粘土不足，或（huò）是（shì）溶剂太多，以致粘结剂含量减（jiǎn）少，造成涂料（liào）高温强度降低而引（yǐn）起机械（xiè）粘（zhān）砂。 (8)芯砂混制不良，使砂（shā）芯个别部位强度过低，在浇注时造成崩落（luò），因而（ér）产生机（jī）械粘（zhān）砂。 (9)砂芯（xīn）清扫和修整不良时，会直接（jiē）造成机械粘砂。对砂芯加强检验，这类缺陷是应该能够避免的。 (10)砂芯在浸（jìn）、喷涂（tú）料后未再（zài）次烘干。与（yǔ）砂芯在砂型中吸湿返潮（cháo）一样（yàng），涂层（céng）不干极易发（fā）生剥落与掉皮。 (11)芯盒不干净，会使芯砂粘附（fù）在芯盒上，造成砂芯表面粗（cū）糙。质量优（yōu）良（liáng）的砂芯有（yǒu）致密的表面（miàn）层，芯盒不干净就得不到具有致（zhì）密表面层的优质砂芯。 7、造型 (1)舂砂松软和紧实度不均匀（yún）。在大多数情（qíng）况（kuàng）下，舂砂紧（jǐn）实和紧实度均匀同样重要。然而（ér），有时紧实度不（bú）均匀（yún）比砂型整体松软的危害（hài）更大。 (2)砂型修补不良（liáng）。砂型修补面粗糙疏松，会引起机械粘砂;修型过度或修补部位（wèi）水分过高（gāo），也会（huì）造成金属液沸腾而引（yǐn）起机械粘砂（shā）。 (3)补砂不良的部位毛糙、疏松，会发生机（jī）械（xiè）粘砂（shā）。 (4)砂型涂料不匀或（huò）不足。 (5)表干型（xíng）的涂（tú）料干燥不（bú）匀或（huò）未充分烘（hōng）干。 (6)脱（tuō）模液（yè）用量过多会（huì）削弱砂型表面强度，促成金属液（yè）沸腾（téng）而产生铸（zhù）件机械（xiè）粘砂。 (7)砂型涂料的（de）波美度太低，涂料就（jiù）会（huì）被砂（shā）型吸入，因而发生涂料（liào）掉皮、掉（diào）屑或剥落而造成机（jī）械粘砂。 (8)模样表面覆盖（gài）的面砂量（liàng）不（bú）足，这是常见（jiàn）的操作疏忽。 (9)冷热材料(砂芯（xīn）、砂型、芯撑、冷铁（tiě）等)接触到一起。冷热材（cái）料（liào）相遇，会使水分凝聚。水分能引起沸腾型机械粘砂，同（tóng）时大幅（fú）增加氧化物（wù）的生成速度，随后便（biàn）会发生金属氧（yǎng）化物的（de）渗入。这是产生机械粘砂（shā）的一般原因，也是高（gāo）压（yā）造型产（chǎn）生（shēng）机械粘砂的主（zhǔ）要原因。 8、金属成分 (1)易于形成流动性好的金属氧化物，流（liú）动（dòng）性好的金属比表面张（zhāng）力（lì）高或粘稠的金属（shǔ）更容易引起机械粘砂。 (2)合金中含有低熔点成分，如铅青铜中的铅（qiān）就容（róng）易引起机（jī）械粘（zhān）砂。因为铅比母（mǔ）体（tǐ）金属温度还低很多时（shí）仍（réng）然（rán）处（chù）于流动状态。 (3)需（xū）要高温浇注（zhù）的合金。由于合金流动（dòng）性好，容易（yì）产生（shēng）机（jī）械粘砂。此外，因浇注温（wēn）度高，加速了氧（yǎng）化物的生成速度（dù），故更具（jù）有形成氧（yǎng）化性机械粘（zhān）砂的倾向。 9、浇注 (1)浇（jiāo）注温度过（guò）高时，不但会使金属液流动性提（tí）高，还会使金属液迅（xùn）速氧化，因而加速了氧化（huà）性机械粘砂的发（fā）生。 (2)浇包抬（tái）得（dé）过高和上箱过高一样，会形（xíng）成过高的金属（shǔ）压头，促使金属或金属（shǔ）氧化物进入砂型的孔隙（xì）中。
+查看全（quán）文21 2020-03
消失模进砂是消失模铸造（zào）时（shí）常见的缺陷，进（jìn）砂部位可能涉及到直浇道/横浇道/内浇道等，尤其是浇（jiāo）注系统与逐渐结（jié）合的部位。 消失（shī）模铸造的（de）夹（jiá）渣缺陷 夹渣缺陷是指干砂粒、涂（tú）料及其他夹杂物在浇注（zhù）过程中随着（zhe）铁（tiě）水进入铸件而形成的缺陷。在机加（jiā）工后的（de）铸件表面上（shàng），可看（kàn）到（dào）白色（sè）或（huò）黑灰（huī）色的夹（jiá）杂物斑点，单个或成片分布,白（bái）色为石英砂颗（kē）粒，黑灰色为渣、涂料、泡沫（mò）模型热解后（hòu）残（cán）留物和其他夹杂。这（zhè）种缺陷俗称为（wéi）“进砂（shā）”或“夹渣”，在消失模铸造生产（chǎn）中该缺（quē）陷是一种（zhǒng）很常见的缺陷。几乎采用消失模铸（zhù）造的工（gōng）厂（chǎng）是普遍存在的，且很（hěn）难彻底根除（chú）。只有在每（měi）一道工序上采（cǎi）取（qǔ）多（duō）种措施且（qiě）精心操（cāo）作才（cái）能把“夹渣”降到（dào）很低，取（qǔ）得比较（jiào）满（mǎn）意的（de）效果（guǒ）。 在消失模铸件（jiàn）冷却打箱后未清理（lǐ）前，根（gēn）据（jù）铸件及（jí）浇注（zhù）系统表面状况，即可以判定（dìng）有没有进砂和夹渣（zhā）缺陷。如果浇口杯（bēi）、直浇道（dào）、横浇道、内浇道和（hé）浇（jiāo）口表面或（huò）连接处以（yǐ）及铸件表面粘砂严重或有裂纹状粘砂存在，则基本可以肯（kěn）定（dìng）铸件有夹渣（zhā）和进砂（shā）缺陷。砸断浇道棒（bàng）或浇道拉筋，可看到断（duàn）口上有白色斑点，严重时断口形成一（yī）圈白色斑点。这（zhè）样（yàng）的铸件，特别是板状、圆饼状铸（zhù）件（jiàn）机加工后加工（gōng）面上（shàng）就会有白色、黑灰色斑点缺陷。如果工序操作（zuò）规程（chéng）控制不（bú）严格，生产的铸件严重的影（yǐng）响（xiǎng）了铸件质量和（hé）定（dìng）单完成的（de）进度。 造（zào）成夹渣和进砂缺陷（xiàn）的原因 经（jīng）过我们在生产实践中长期观察证明（míng），从浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道至铸件，所有部位都有可能造成进砂，特别是浇注系统与铸件的结合部位。在整（zhěng）个生产过程中，浇（jiāo）注（zhù）系统白模表面的涂料脱（tuō）落开裂、白模结合部位的涂料脱落开裂、泡（pào）沫塑（sù）料白模（mó）表（biǎo）面的涂料（liào）脱落（luò）开裂、直（zhí）浇道封闭不严密等因（yīn）素是造成夹渣、进砂缺陷的zui主（zhǔ）要原因。其次，工艺参数的选（xuǎn）择，如浇注系统净压（yā）头大小（xiǎo）、浇注温（wēn）度高低、负压度大（dà）小、干砂粒（lì）度等因（yīn）素（sù），以及（jí）模型运输过（guò）程（chéng）及装箱操作情况等都对铸件夹渣和进（jìn）砂缺陷有（yǒu）很大影响（xiǎng）。只有在这些环节采取系（xì）统（tǒng）的措施、精心操作，才能把铸件的夹（jiá）渣缺（quē）陷减少和基本（běn）消除（chú），获得（dé）优质铸件。克服夹渣（zhā）缺陷是一个系统工程。 减少和（hé）克服夹渣缺陷的方法（fǎ）和措施 进（jìn）砂问题、夹渣缺陷是消失模铸造生产的一大难题。目（mù）前消失（shī）模铸造生产很成（chéng）功的（de）主（zhǔ）要是（shì）三类产品，即抗磨件、管件（jiàn）和（hé）箱（xiāng）体类铸件，它（tā）们都是很少加工或（huò）不加工的铸件。对（duì）于加工面多（duō）且要求高的铸件，夹渣缺陷是一个（gè）关键（jiàn）需要解决（jué）的问（wèn）题（tí）。我们的经验是从以下（xià）几个方（fāng）面采取措施可以减少和消除夹（jiá）渣缺陷： 1，涂（tú）料 消（xiāo）失模涂（tú）料的作用是： 1），提高（gāo）铸件表（biǎo）面光（guāng）洁度、使铸件粗（cū）燥度降低2－3个等级，提（tí）高铸件表（biǎo）面质量和使用（yòng）性能。 2）减少和防止粘（zhān）砂（shā）、砂孔缺陷。 3），有利于清（qīng）砂、落砂。 4），将浇注时消失模（mó）融熔的液体和（hé）气体（tǐ）顺（shùn）利通过涂料层排出到铸型砂中去，而且（qiě）防止金属液渗入砂型，防止铸件产生（shēng）气（qì）孔、金属渗透和碳缺陷。 5），提（tí）高模样强度和刚度，防止在运输、填砂（shā）震（zhèn）动造型时（shí）产生变形（xíng）和破坏，有利于提（tí）高（gāo）铸（zhù）件尺寸精度和（hé）成品率（lǜ）。消失（shī）模铸造用（yòng）涂料（liào）要求（qiú）具有强度、透气（qì）性、耐火度（dù）、绝热（rè）性、爆热抗裂（liè）性、耐（nài）急（jí）泠急热（rè）性、吸湿（shī）性、清理（lǐ）性、涂挂性、悬（xuán）浮性、不流（liú）淌性等一系列性能，防（fáng）止夹渣缺陷首先要求涂料具（jù）有（yǒu）高的强度和耐火性能。要求涂挂于白（bái）模表（biǎo）面的涂料层在烘干和运（yùn）输（shū）过程中不产生裂纹和开（kāi）裂（liè），即涂料应具有足（zú）够的室温强度（dù）；而在浇注过程（chéng）中，在高温金属的长时间冲（chōng）刷作（zuò）用下涂料层（céng）也（yě）要不脱落、不产生（shēng）裂纹开裂（liè），即有（yǒu）高的高温强度（dù）。在液态金属进入铸（zhù）型时（shí）直浇（jiāo）口封闭严密、铸（zhù）件和浇注系统表面的涂料层不（bú）脱落、不产生裂纹（wén）和开（kāi）裂（liè）是（shì）防止夹渣缺陷的首（shǒu）要条（tiáo）件，如果浇道（dào）密（mì）封（fēng）不（bú）严密，涂料层产生脱落（luò）、裂纹和开裂（liè），大量砂粒、涂料（liào）和夹杂物就会进入金属形成夹渣（zhā）缺（quē）陷。强（qiáng）度（dù）和透气（qì）性是涂料（liào）的两（liǎng）个重要的性能，有时候要求浇注系统用的涂料要（yào）比铸（zhù）件涂（tú）料具有更高的耐（nài）火强度（dù），以抵御高（gāo）温金属长时间的（de）冲刷作用（yòng）而不脱落开裂。操作（zuò）工在涂刷（shuā）过程必须保证涂料的均匀（yún）性（xìng）。 2．装箱（xiāng）操（cāo）作 在（zài）装箱时模样组（模型+浇（jiāo）注系统（tǒng））表面的涂料（liào）层不允许有任何脱落、裂（liè）纹和开裂（liè），特别是在直浇（jiāo）道与横（héng）浇道结合处、横（héng）浇道与内浇道结合处、内（nèi）浇口与铸型结合处，只要有松动、裂纹、连（lián）接（jiē）不牢靠就有可（kě）能进砂。这（zhè）就要（yào）求（qiú）结合处强度要高、涂料要比较厚，浇注系统要有足够（gòu）的刚性，必要（yào）时需设置拉筋或加固套。模样组放（fàng）置于砂箱底砂上（shàng）时应平稳，不（bú）允许悬（xuán）空（kōng）放置时即开始（shǐ）撒砂震动造型，以（yǐ）避（bì）免震裂涂（tú）料层（céng）。不（bú）要（yào）正对模样猛烈（liè）加砂，应（yīng）先用软管加砂，震动振（zhèn）实时再（zài）用（yòng）雨（yǔ）淋设备撒砂（shā）。开始震（zhèn）动造型时震动（dòng）要轻微、震（zhèn）幅（fú）要小，等干（gàn）砂埋住模样再大幅震动。在震动造型时浇注系统特别是直浇道时（shí）不允许掰（bāi）、弯，以免涂料层破（pò）裂，要严（yán）密封闭直浇口（kǒu）以免进砂。整个装箱、撒砂、震动、造型操作过程（chéng）要（yào）非（fēi）常（cháng）仔细小（xiǎo）心，一（yī）定要保证在浇注前模样组（zǔ）涂料（liào）层没有任何脱落、开裂和裂纹。在（zài）浇（jiāo）注前应再次把浇（jiāo）口杯（bēi）清理保证没有浮砂、尘土和杂（zá）物（wù）。 3，浇注压（yā）头、温度和时间（jiān） 浇注时压头越高对浇（jiāo）注系统和铸型（xíng）的冲刷（shuā）越大（dà），冲（chōng）坏涂料（liào）造成进砂（shā）的可能性也越大，对不同大小的铸件压（yā）头要有所不同。要选择（zé）容量合适的浇包，浇包要尽可能降低浇注（zhù）高度（dù），包嘴尽（jìn）量（liàng）靠近浇口杯，应避免（miǎn）用大包浇小活。浇注温度越高，对涂料性能（néng）要求就越高，就越容易（yì）产生粘（zhān）砂夹渣（zhā）等缺陷，应选（xuǎn）择合适的（de）浇注温度。对于灰铸铁件，出炉温度可在1480℃左右，浇（jiāo）注（zhù）温（wēn）度为1380－1420℃；球铁铸件（jiàn）出（chū）炉温（wēn）度应在1500℃以上（shàng），浇注温度为1420－1450℃；铸钢件浇注温度为1480－1560℃。一箱需铁水300－500公（gōng）斤的铸铁件（jiàn）浇注时（shí）间可控制在10－20秒左右。 4，负压 消失模铸造的浇注过程一般都是在真空条件下进行的，负压的作用是（shì）紧实干砂（shā）、加快排气、提高充型能力（lì），在（zài）真空密封条件下（xià）浇（jiāo）注（zhù）改善了（le）工作（zuò）环（huán）境。负（fù）压度的大小对铸件（jiàn）质量有很大影响，过大（dà）的（de）负（fù）压度使金属液流经开裂、裂纹处时吸（xī）入（rù）干砂和夹杂物的（de）可能性增加，也使铸件的粘砂缺陷增加。过快的充型速度（dù）增加了金属对浇道和铸（zhù）型的冲刷能（néng）力，易使涂料脱落（luò）进入金属，也（yě）容易（yì）冲坏涂料（liào）层（céng）造成进砂。对于铸铁件（jiàn），合适的负压（yā）度一般0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣（zhā）、撇（piě）渣和集渣冒口 在浇注系（xì）统设置挡渣、撇渣和铸（zhù）件上设置（zhì）集渣冒口（kǒu）和采取挡（dǎng）渣、撇（piě）渣（zhā）措施有助于改善进砂和（hé）夹渣缺（quē）陷（xiàn）。 6，型砂 型（xíng）砂粒度过粗、过（guò）细都（dōu）影响夹渣和粘（zhān）砂缺陷的产生，粒（lì）度过粗使粘砂夹渣缺陷增加（jiā）。铸铁（tiě）件一般（bān）采用粒度30/50的干石英砂（水洗（xǐ）砂）即可。 7，采（cǎi）用铁水净化技术（shù） 消失模铸件的整个（gè）成型过（guò）程（chéng）都（dōu）要考虑铁水净化问题（tí），这是（shì）消失模铸造的关键技术之（zhī）一。包括从（cóng）铁（tiě）水熔炼、过（guò）热、直至浇入铸型（xíng）的全过程（chéng）均要考虑（lǜ）净化问题，过滤技术是其中之一。
+查看全文（wén）20 2020-03
机械粘（zhān）砂又称（chēng）为金属液渗透粘砂（shā），是由液态金属或金（jīn）属氧化物通（tōng）过毛细（xì）管渗透（tòu）或气相渗透方式钻入型腔表面砂粒间隙（xì），在（zài）铸件表面形成（chéng）的金属和砂粒机械混（hún）合的粘附层。清铲（chǎn）粘砂层时可见（jiàn）金属光泽。机械粘砂表面呈（chéng）海绵状（zhuàng），牢固地粘附在（zài）铸（zhù）件表面（miàn），多发生在砂型和砂（shā）芯表面受热作用强（qiáng）烈及（jí）砂型紧实度低的部位（wèi），如（rú）浇冒（mào）口附近、铸件厚大截面（miàn）、内角和（hé）凹槽（cáo）处。 机械粘砂不仅影响铸造铸件的外（wài）观质（zhì）量，甚至引起（qǐ）报废，因此（cǐ）对（duì）铸（zhù）件的机（jī）械粘（zhān）砂必须引起足够的重视，以提高产品成品（pǐn）率。笔（bǐ）者结（jié）合（hé）多年（nián）的生产实践经验并参阅有关资料，谈谈铸件机械粘砂的产生原因（yīn）及（jí）其防止措施。 1、铸件和（hé）模样（yàng）设计 如果铸件和模样的结构（gòu）会使砂型具有尖角（jiǎo）、悬伸或突（tū）出的形状，或具（jù）有扁薄的砂台或砂芯，则这种设计会促（cù）进机械粘砂产（chǎn）生。因为这类结构的铸件会使砂型、砂芯局部（bù）热量集（jí）中，其（qí）正常（cháng）的（de）性能（néng）受到破坏，砂型、砂芯表面提前溃散，熔融金（jīn）属或金属（shǔ）氧化物易（yì）于（yú）渗（shèn）入而产生机械粘砂。对此，可在热（rè）量集中的部（bù）位采（cǎi）用特（tè）殊砂型，如锆砂（shā）或橄榄石砂，以提高其长时间受热或（huò）受高（gāo）温辐（fú）照（zhào）的（de）能力。 2、模样 (1)模样的工艺设计不良，使砂型舂不紧实或紧实度不（bú）匀，会造（zào）成型腔（qiāng）表面（miàn）粗糙或疏（shū）松，对产（chǎn）生机械粘砂有直接影响。模样的工艺设计（jì）常出现以下错（cuò）误： 一是分模（mó）面选择不当，致使上型（xíng）过高，或在砂型中形成很深的（de）型腔。 二是模样在模（mó）底板上的位置布（bù）置不当（dāng），使凹陷处难于舂实，这（zhè）可能是由于（yú）模样（yàng）距箱壁太近，或（huò）模样排列过密所致。由于（yú）模样排列过于拥挤（jǐ），会引起铸件产生胀砂（shā），即使没有明显的胀砂，也会发生机械粘（zhān）砂。由于产（chǎn）生缺陷的根源相同，机械粘砂和胀砂会出现在同一个铸（zhù）件上。 三是直（zhí）浇（jiāo）道、冒（mào）口（kǒu）和横浇道的位置布置不当，会出现不易舂实的凹陷部位，这与浇冒（mào）口系统的布局有关。 四（sì）是起模（mó）斜度<1.5°时，即使整个砂型（xíng）的紧（jǐn）实度（dù）合适，也会使砂型（xíng）表（biǎo）面撕裂，易于（yú）使金属（shǔ）或金属氧化物渗入。 (2)模样（yàng）的工艺结（jié）构（gòu）不良，导致金属液静压力过高。由（yóu）于静（jìng）压力（lì）的增高，砂（shā）型的（de）负荷也（yě）就加重，因此需要采用特殊（shū）的砂型或更紧实的造型方（fāng）法，以抵挡金（jīn）属（shǔ）液对砂型（xíng）的渗透压力。 3、砂箱（xiāng） 砂箱的设计（jì）及构造不合理，致使砂型紧实度不匀或舂砂过软。 产生这些问（wèn）题的一般原（yuán）因如下： (1)箱带的（de）位置不当，妨（fáng）碍某些凹陷部位的舂实，因而导致砂型局部过软，引起胀砂或机（jī）械粘砂。 (2)因砂箱（xiāng）太小造成舂砂不实。 (3)箱带位置（zhì）不当，使（shǐ）直浇道和冒口不能放在合适的位置上，以（yǐ）致冒口（kǒu）或直（zhí）浇道与模样间的型砂舂（chōng）不紧实。又因该（gāi）处必然造成热量集（jí）中，使机（jī）械粘砂更为严重。因此，如直浇道或冒口的位（wèi）置不能改变，则必须将箱带（dài）割去（qù）一块或整个（gè）去掉（diào）。 (4)上（shàng）箱过高。机械粘砂通（tōng）常与型腔表面的抗渗（shèn）透能力及金（jīn）属液的静压（yā）力有关（guān），金属（shǔ）液压力的（de）大（dà）小，与金（jīn）属的密（mì）度和上箱高度有关。如（rú）从铸件补（bǔ）缩需要出发，上箱应（yīng）有一定高度，但型砂性能也一定要随之加以改善。 4、浇（jiāo）冒口系（xì）统 (1)浇冒口的位置不（bú）当导（dǎo）致砂型局部过（guò）热，从而（ér）促使型（xíng）腔（qiāng）表面（miàn）过早毁坏，金（jīn）属液或在高温下形成的金属氧（yǎng）化物就更（gèng）容易（yì）渗入型腔表面。 这类情（qíng）况（kuàng）较典型的例子（zǐ）有下列几（jǐ）种: 第yi，直浇道（dào）或冒口（kǒu）距型面过近，形（xíng）成一（yī）个（gè）热节区（qū），这一热节区（qū）的（de）砂型（xíng）如未舂实，则机械粘砂缺陷就（jiù）会十分严重。 第二，在一（yī）定的（de）型腔表面上流过的金属液过多，会把型面加热到足以毁坏的程度。如果型腔中初期（qī）凝固的硬（yìng）壳（ké）被后来流入的金（jīn）属液重熔，则粘（zhān）砂就更为严重（chóng）。 第三，在（zài）浇注时，凡能造成（chéng）金属液压力（lì）过高的任何因素，均（jun1）可能导致铸件产（chǎn）生机（jī）械粘砂。当金属液不仅压力高，而（ér）且温（wēn）度（dù）也高时，情况（kuàng）尤为严（yán）重。 (2)直（zhí）浇道、横浇（jiāo）道（dào）和内（nèi）浇道的截面（miàn）比（bǐ）例不当，使（shǐ）金属液在浇注时不（bú）断受（shòu）到氧化，增加了金属氧化物的（de）数量，并导致对型砂的助熔作用。在浇注过程中，浇注系统应始终（zhōng）充满金属（shǔ）液，否则，在浇注系（xì）统中的任何部位均能使金属液受到氧化。 (3)冒口颈尺寸过大，将（jiāng）造成其周围（wéi）型砂过热（rè），这是一个较为普遍（biàn）的问题。这一问题常是由于（yú）冒口颈太长引起的，为了使冒口颈中金属液不致过（guò）早凝固，就不得不加大颈部尺寸。如果因为（wéi）冒口颈设（shè）计不（bú）当（dāng）导致补缩不到，那么zui好（hǎo）是（shì）缩短（duǎn）冒（mào）口颈，以防止凝固，而（ér）不是加大其尺寸。尺（chǐ）寸（cùn）较小的冒口颈（jǐng），可以（yǐ）减少砂（shā）型受热。 (4)浇（jiāo）口杯或直浇道设计不（bú）当，以致浇（jiāo）注时卷入空气造成（chéng）金属液氧化，这通常是由于湍流引起（qǐ）的，随着金属液（yè）表面（miàn）氧化膜的（de）不断积（jī）累会引起机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不均匀，会造成砂（shā）型紧（jǐn）实度低，原（yuán）砂的粒度分（fèn）布对砂型的zui大紧实度有直接（jiē）影响。 (2)型砂的流动性和成型性差。 (3)壳型（xíng）砂上树脂的覆膜太薄（báo），会（huì）使型壳的局部强度降（jiàng）低和（hé）局（jú）部砂粒未被树脂覆盖，往往由于（yú）这种（zhǒng）简（jiǎn）单的（de）原因，使（shǐ）铸件发（fā）生机械粘砂。 (4)铸型的透气性（xìng）过高，这是型砂颗粒太（tài）粗的另一种反映。透气性和紧实（shí）度是相互影响的两个（gè）因素。紧实度低则透气性好，反之亦然。 (5)型（xíng）砂中碳素材料或（huò）脱（tuō）氧物质不（bú）足，会产生过（guò）多的（de）金属氧（yǎng）化物，使氧（yǎng）化物湿润砂粒而（ér）易于渗（shèn）入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒度分布不佳，与原砂粒度分布不均匀一样，对产生机械（xiè）粘砂有影响。 (2)砂芯（xīn）未（wèi）舂实，与砂型未舂（chōng）实（shí）的性质一样，对机械粘砂有（yǒu）重大影响。 (3)砂芯表面粗糙或（huò）多孔，会引起机械粘（zhān）砂。熔融（róng）金属或金属氧化物浸润了这（zhè）种粗（cū）糙（cāo）的或多孔的表面后（hòu）就会（huì）渗入（rù）砂芯（xīn）。 (4)砂芯（xīn）在储（chǔ）存（cún）期间吸湿。对砂芯来说，水分过多更为（wéi）麻烦（fán）。因为砂（shā）芯（xīn）水（shuǐ）分过多不易察（chá）觉。有的砂芯看上去像（xiàng）是干的，但实（shí）际上其水（shuǐ）分仍然很高。 (5)砂芯在搬运时（shí）操作不（bú）慎，或在涂料尚处于湿（shī）态时搬运而（ér）招致（zhì）破损（sǔn）或擦伤涂（tú）层。其后果是造成砂芯上的涂料不够（gòu），以（yǐ）致不能阻止金属或（huò）金（jīn）属（shǔ）氧化物（wù）渗入砂芯。涂（tú）料破损处就好像在砂（shā）芯上开了（le）一个出气（qì）孔一样，造成金属液沸腾而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入太浅，会直接（jiē）引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料的高温强度（dù）低。由于涂料中的（de）粘土（tǔ）不足，或是（shì）溶（róng）剂太多，以（yǐ）致粘结剂含量减少，造成涂料高温强度降（jiàng）低而引起机（jī）械（xiè）粘（zhān）砂（shā）。 (8)芯（xīn）砂混制（zhì）不（bú）良，使（shǐ）砂芯个别（bié）部（bù）位强度过低，在浇注时造成崩落，因而产生机械粘砂。 (9)砂（shā）芯清扫和修整不良（liáng）时，会直接造成（chéng）机械粘（zhān）砂。对砂芯加（jiā）强（qiáng）检验，这类（lèi）缺陷是应该能够避免的。 (10)砂（shā）芯在浸、喷涂（tú）料后未再（zài）次烘干。与砂芯在砂型中吸湿返潮一样，涂层不干极易发生剥落与掉（diào）皮（pí）。 (11)芯盒不干净，会（huì）使（shǐ）芯砂粘附在芯盒上，造成砂芯表面粗糙。质量优良的（de）砂芯有致密的表面层，芯（xīn）盒不干净（jìng）就得不到具（jù）有致密表面（miàn）层的优质砂芯。 7、造型 (1)舂砂松软（ruǎn）和（hé）紧实度不均匀。在大多数（shù）情况下，舂砂紧（jǐn）实和紧实度均匀同样重要。然而，有时紧（jǐn）实（shí）度（dù）不均匀（yún）比砂型整体松软（ruǎn）的危害（hài）更大。 (2)砂（shā）型修补（bǔ）不良（liáng）。砂型修补面（miàn）粗糙疏松，会（huì）引起机械粘砂（shā）;修型过（guò）度或（huò）修补部位水分过高，也会（huì）造成金属液（yè）沸（fèi）腾而（ér）引（yǐn）起机械粘砂。 (3)补砂不良的部位（wèi）毛糙、疏松（sōng），会发（fā）生机械粘砂。 (4)砂（shā）型涂料不匀或不（bú）足。 (5)表干（gàn）型的涂料干燥（zào）不匀（yún）或未充分烘（hōng）干。 (6)脱模液（yè）用量过（guò）多（duō）会削弱砂型表面强度，促成金属（shǔ）液（yè）沸腾而产生铸（zhù）件机械粘砂。 (7)砂型涂料的波美度太低，涂（tú）料（liào）就会被（bèi）砂型吸入，因（yīn）而（ér）发（fā）生涂料（liào）掉皮、掉屑或（huò）剥落而造成机械粘砂。 (8)模样表面（miàn）覆盖的面砂量不足（zú），这是（shì）常见的操作（zuò）疏（shū）忽。 (9)冷（lěng）热（rè）材料（liào）(砂（shā）芯、砂型、芯撑、冷铁等)接触到一起（qǐ）。冷热（rè）材料相遇，会使水分凝（níng）聚。水分能引起沸腾型机械粘砂，同时大（dà）幅增（zēng）加氧化物（wù）的（de）生成速（sù）度，随后便（biàn）会发生（shēng）金属氧化物的渗入（rù）。这是（shì）产生机械粘砂的一般（bān）原因，也是高（gāo）压造型产（chǎn）生机（jī）械粘砂的主要原因。 8、金属成分 (1)易于形成流动性好（hǎo）的金属氧化物，流动性好的（de）金属比（bǐ）表（biǎo）面张力高或粘稠的金（jīn）属更容易引起机械粘砂。 (2)合金中含有低熔点成分，如铅青（qīng）铜中的铅就容易引起机（jī）械粘砂。因为铅（qiān）比母（mǔ）体金属温度还低很多时仍然处于流动（dòng）状（zhuàng）态。 (3)需要高温（wēn）浇注（zhù）的合金。由于合金流（liú）动（dòng）性好，容易产（chǎn）生机械（xiè）粘砂。此外，因浇注温度高，加速了氧（yǎng）化物（wù）的生成速度，故更具有形成（chéng）氧化性机械粘砂的倾向。 9、浇（jiāo）注 (1)浇注温度过高时，不但会（huì）使金（jīn）属液流动性提高，还会使（shǐ）金属液迅（xùn）速氧化，因而加速了（le）氧化性机械粘砂（shā）的发生。 (2)浇包抬得过（guò）高（gāo）和上箱过高一样，会形（xíng）成过（guò）高（gāo）的（de）金属压头，促使金（jīn）属或金属氧化物（wù）进（jìn）入砂（shā）型的孔隙中。
+查看全文19 2020-03
铸件晶粒粗（cū）大是（shì）指经过机械工或进行断（duàn）口（kǒu）检验时，显示出晶（jīng）粒组织过分粗大而不适合应用的缺（quē）陷，这种（zhǒng）晶粒粗大的组织，可（kě）能是遍（biàn）布于铸件（jiàn）整体，也（yě）可能发（fā）生于（yú）铸件（jiàn）的局部。从（cóng）本质上讲，晶粒粗大缺（quē）陷是一（yī）种冶金缺陷。笔者根据（jù）多年的生产实践（jiàn）并参阅有（yǒu）关（guān）资（zī）料，谈谈铸件晶粒粗大缺陷产生的原因及防止措施（shī）。 1、铸件结（jié）构和工艺设计 (1)铸件（jiàn）截面（miàn）差（chà）异过大，会因为较厚（hòu）的截（jié）面冷却（què）缓（huǎn）慢而造成该（gāi）处晶粒粗（cū）大（dà）。灰铸铁（tiě）等对截面变化十分敏感（gǎn）的（de）金属，更容易（yì）产生此类缺（quē）陷。 防止产（chǎn）生这类（lèi）缺陷的有效方法是避免铸（zhù）件（jiàn）截面尺寸（cùn）过分悬殊，但这种途径有（yǒu）时是铸造工（gōng）作（zuò）者（zhě）所（suǒ）无能为（wéi）力（lì）的。因而就铸造本身言，可通过采取设置冷铁、控（kòng）制浇注温度或通（tōng）过选择合适的（de）浇汁系统来减（jiǎn）少这类问题的（de）发生，降低这类缺陷的（de）严重程度。采用冷（lěng）铁可加快铸件较厚（hòu）截面的冷却速度； 浇注温度过高，会（huì）使这类问题更（gèng）为严（yán）重，应予以避免；通过调节、修正（zhèng）浇注系统设计，使温度低（dī）的金（jīn）属熔液（yè）位于铸件截（jié）面较厚的部位，并在铸件的（de）厚截面处设计zui有效的冒口，以尽可（kě）能减小冒口的（de）尺寸。 (2)对于带孔（kǒng）铸件，工艺（yì）设计人员有时没有采用有助于（yú）减小有效截面尺寸的型芯，使未设芯的截面过厚而产生此缺陷，因此在工艺设计时，应尽可能（néng）在较（jiào）厚（hòu）的（de）截面（miàn）中设置砂芯。 (3)在某些情况下，铸件截面并不（bú）太（tài）厚（hòu），但因某一较窄的凹陷部（bù）位或（huò）型（xíng）芯在（zài）铸（zhù）件中形成（chéng）热（rè）汇截面，其结果（guǒ）和厚大截（jié）面（miàn）一样。例（lì）如．在铸件较深部位的一个柱状脐子处，可能需（xū）要设置型芯（xīn），而这样就会造（zào）成冷却缓慢。在不能设计进行修改的情况下，除非可以降低金属温度，或重新没（méi）置浇口，zui好的解决办法是在型芯（xīn）或铸型截（jié）面处设（shè）置（zhì）冷（lěng）铁。 (4)工（gōng）艺设计时加工余量留得过大，不仅增加了切削加工的（de）费用，还会（huì）把较致（zhì）密的铸件表（biǎo）层（céng）切削掉，并暴露出中（zhōng）心（xīn）冷（lěng）却较慢的疏松部分。这种（zhǒng）设计毫（háo）无可取之处，因为（wéi）无论从（cóng）铸造还是从机械加工的角度来看（kàn）都（dōu）是（shì）不合（hé）理的，解决办法（fǎ）是改变铸件的（de）设（shè）计。如果不（bú）允许（xǔ）更改设计，那（nà）么正确的方法则是采用冷铁（tiě）、控（kòng）制（zhì）浇（jiāo）注温度及调整浇（jiāo）注系统。 (5)在厚截面处型芯设（shè）计（jì）不合适（shì），型芯支撑不正确，或采用其他引（yǐn）起偏芯的技术，会（huì）造成铸件截面的变化，从而（ér）引起晶粒粗大。 2、浇冒口系统 (1)未能实现顺（shùn）序凝固 浇注系统未（wèi）能很好地实现顺（shùn）序（xù）凝（níng）固，通常是造成晶粒粗大（dà）的原因。对于截面变（biàn）化急剧的铸件，必须允分注意内浇口的数量和位置。为了进行补缩，在冒口（kǒu）的作用区保持灼热的熔融（róng）金属，会使厚截（jié）面的（de）冷却速度降低到（dào）产生（shēng）粗（cū）大（dà）晶粒的程度。冒口设计（jì）不当，如冒口颈过长，冒口垫设计不当（dāng），或冒口尺寸太大，都会在较厚截（jié）面处（chù）造成（chéng）过多热量的（de）汇集。 (2)易于造成热汇的浇冒（mào）口（kǒu）分（fèn）布 同（tóng）样（yàng），为（wéi）了对厚截（jié）面进行补缩，常会在局部区域造成过分的热（rè）量汇集。例如，因为侧冒（mào）口会（huì）造成厚截面（miàn）的过热并（bìng）减缓冷（lěng）却速度，所以有时不便于在实际操作中（zhōng）使用。实际生产中（zhōng）需通（tōng）过合理的冒口（kǒu）设（shè）计，尽可能减小冒（mào）口的（de）尺寸。 (3)在内浇（jiāo）口或冒口与铸件（jiàn）连接处造成局部热节（jiē） 内（nèi）浇口或冒口颈部（bù）较短，对（duì）于（yú）补（bǔ）缩是有利的，但却会（huì）使横浇道或冒口太靠近铸件，减缓了（le）该部位的冷却速度。而增大冒口（kǒu）颈部，又会给补缩（suō）带（dài）来问题。因此zui好的措施是采取（qǔ）有效的冒口设计，尽可能减少冒（mào）口的尺（chǐ）寸，不使横浇道和冒（mào）口过于接近易于形成（chéng）粗大品粒的关（guān）键截面，恰当地设置横浇道和冒（mào）口，以实现补缩。 (4)内浇口数量不足 内浇口数（shù）量太少，不仅易于（yú）造成（chéng）冲砂，同时还（hái）会造成局部热节（jiē）和粗大晶粒组织。这种现象普遍存在于（yú）所有的铸造金属（shǔ）中，即使是浇注温度较低的铝合金也会出现这（zhè）种情况（kuàng）。在某（mǒu）些情况下，因为（wéi）浇口（kǒu）数量太少，会导致产生缩松缺陷（xiàn）。这（zhè）种缩松缺陷（xiàn）可能会掩盖由于（yú）同样原因（yīn）造成的（de）晶（jīng）粒（lì）粗大（dà）的缺（quē）陷。实际上，当（dāng）晶粒粗大（dà）缺陷严重恶化时（shí），就变成了一种缩松缺（quē）陷（xiàn），因而（ér）对这两种缺陷（xiàn）的防治措施，常（cháng）常是相同的。 3、型（xíng）砂 只有当型（xíng）砂使型壁产生的（de）位移足以导致增加临界截面(易于形成粗大晶（jīng）粒的截面)的截面尺寸时，型（xíng）眇才是造成（chéng）晶粒粗（cū）大缺（quē）陷的一个因素。由（yóu）于在厚截面处（chù）的型壁移动（dòng）可能（néng）zui大（dà），所（suǒ）以这种缺陷（xiàn）还是有可能产生的，此时所产生的品粒粗大缺陷和胀砂有关。 4、制芯 生产中应避免采（cǎi）用未烘透（tòu）或空气硬化的油砂芯（xīn），因为这种型芯可能会产生放（fàng）热反应，从而造（zào）成（chéng）热（rè）量过分（fèn）汇集。这种情况或出现于大型铸（zhù）件，或出现于采用具有放（fàng）热（rè）性能（néng）粘接（jiē）剂的厚大型芯。从某种意义来说，这种（zhǒng）型（xíng）芯起着一种***率的绝热体（tǐ）的作用，并把金属熔液的冷却速度减缓到了危险的程度。 5、造（zào）型 (1)缺少（shǎo）能促使（shǐ）加快冷却速度的通（tōng）气孔就较（jiào）厚的（de）铸件截（jié）面来说（shuō），铸件的冷却（què）速度与通过型砂散出热量（liàng）的速度（dù）有关。排气充分会有助（zhù）于水气（qì）迅速排（pái）出（chū），从而产生（shēng）一种致（zhì）冷的效应。 (2)未设置激冷钉（dìng）或冷铁这种情况通常是因为粗心疏忽所致。 6、化（huà）学（xué）成分 从本（běn）质上（shàng）来说，晶粒粗大和金属（shǔ）的化学成分与（yǔ）冷（lěng）却速度的配合有关（guān），因此选择这种配合是（shì）非常（cháng）重（chóng）要的。如果冷（lěng）却速度难以调（diào）节，那么粗晶（jīng）组织必定是起（qǐ）因于金（jīn）属（shǔ）的化（huà）学成分不当。由于金（jīn）属成分的重要性，现将每一（yī）种金属（shǔ）简述（shù）如下。 (1)灰铸（zhù）铁和可（kě）锻（duàn）铸铁 碳当量过高，碳和硅效应的数（shù）学计算，通常（cháng）可以概括（kuò）为（wéi）：CE=C+1/3Si，晶粒粗大可能是因为碳过（guò）量（liàng）或硅过（guò）量，或者碳硅（guī）过量所致。与（yǔ）硅相（xiàng）比，碳（tàn）的（de）效（xiào）应相当其3倍，所以碳的做量变化，要比硅的同量变化危险得多。碳、硅的这种作（zuò）用（yòng），既影响到可锻铸铁，也影响到灰（huī）铸铁（tiě）。对（duì）可锻铸铁（tiě）而言，晶粒粗大既不呈（chéng）现为黑色，也（yě）不呈现（xiàn）出表示初生石墨的麻口，而是以一（yī）般的晶（jīng）粒粗大的形式呈现，这（zhè）是由于含碳或含硅量过高，或者二者均过高。磷也会对晶粒粗大（dà）产生（shēng）影响（xiǎng）。当wp=0.1％时，会（huì）加重缩孔缺陷，特别是在冷却较缓慢的（de）截面部位加重（chóng）晶粒粗大缺陷的程（chéng）度。 (2)铸（zhù）钢（gāng） 在铸钢的熔化（huà）和脱氧操（cāo）作（zuò）中，加入了（le）一些会延缓晶粒长大的元（yuán）素，因此（cǐ）和锻钢（gāng）相比，铸钢不太容易形成品粒（lì）粗大。因成分而引（yǐn）起品粒粗大的铸（zhù）钢件（jiàn），可通过（guò）退火或正火（huǒ）处理得到细（xì）化。 (3)铝合金 铁杂质会使（shǐ）铸（zhù）铝件品（pǐn）粒粗（cū）大，脆（cuì）性（xìng）增加，这类缺（quē）陷多数是（shì）由于熔化操作（zuò）不当所致。在铝合金中，特（tè）别（bié）是那些要求过热（rè）的铝（lǚ）合金，加入适量的（de）细化品（pǐn）粒合金元素是必要的（de）。 (4)铜合金 铜合（hé）金中晶（jīng）粒粗大的（de）缺陷常被针孔、气孔或缩松（sōng）所掩盖。铜合金因成分变化会造成品粒（lì）粗（cū）大，但通常总是先出现针孔、气（qì）孔或缩松。 7、熔化（huà） 熔化操作小当会对合余的品粒组织产生（shēng）影响。对于不同的铸造金属（shǔ），必须采取（qǔ）小同的熔化工艺。 (1)冲（chōng）天炉熔化灰铸铁 鼓风量和焦炭不平衡，会造成过量增碳。例如，底焦高度过高（gāo）和降低鼓风量会造成（chéng）过（guò）量增碳。当炉衬（chèn）熔（róng）蚀后，增碳会（huì）更加严重。因为冲天炉（lú）直（zhí）径变大后，为（wéi）了保（bǎo）持（chí）同样的含碳量（liàng），需（xū）增加鼓风量。在过高的温度下熔（róng）化会增加碳量，如（rú）果采用热风熔（róng）炼，就会遇（yù）到这（zhè）种情况（kuàng）。根据经验，鼓风温度（dù）每增加55℃，就会（huì）增加（jiā）0.10％的（de）碳(质（zhì）量分数)。如（rú）果采用氧气来提高温度，并不一定会（huì）产生同样的问（wèn）题。 出铁液的（de）间隔过长，或（huò）铁液停（tíng）留在炉缸中的时间过长，也（yě）会（huì）导致（zhì）增碳。生（shēng）产低碳铸铁一般都（dōu）采用较浅的炉缸，并（bìng）缩短出铁液（yè）的间隔时间，尽量做到连续出铁液。 间断熔化（huà）会造成过量增碳，导（dǎo）致产生粗晶组（zǔ）织。另外（wài），因停（tíng）风而使（shǐ）熔（róng）化（huà）间断，几乎无一例外地导致碳和（hé）硅含量的波动（dòng）。停风之后，通常需要15min，才能重新（xīn）获得原（yuán）来（lái）规定的化学成分。 (2)可锻（duàn）铸铁 炉料称重或配料中产生的偏差会（huì）导致化学成分的变化；炉（lú）内鼓风量没有保证，会影响化学成分的控制；熔化过热或（huò）火焰中充烟，都会造成增碳。 (3)黄（huáng）铜（tóng）和青（qīng）铜 采用脏污的坩埚，以（yǐ）及在坩埚的底部和侧壁处留有上一炉熔（róng）化（huà）时所残余的凝壳或金属薄层，都会（huì）造成对下（xià）一次熔化的污染，因此生（shēng）产（chǎn）中应避（bì）免（miǎn）使（shǐ）用（yòng）来（lái）源不（bú）明的废料（liào），防止在（zài）金（jīn）属炉（lú）料内掺入会产生（shēng）气体的（de）原材料，如湿的、油污染的（de）或其他脏（zāng）污的材料。 (4)铝 因（yīn）熔化温度控（kòng）制（zhì）不当而使铝液过热，是造成（chéng）铝合金晶粒粗大的常见（jiàn）原因。因（yīn）此生产中应将过（guò）热的铝液缓（huǎn）慢地冷却下（xià）来，使（shǐ）其降到较低（dī）的浇（jiāo）注温度。此外，在配（pèi）料过程中粗心大意或（huò）者炉（lú）料污染，也会引起晶粒粗大缺陷。 8、浇注 对所（suǒ）有金属（shǔ）来（lái）说（shuō），浇注温度过高都容易造成晶粒粗大（dà）缺陷。 9、其（qí）它 (1)冷（lěng）却速度过（guò）慢 除了与设计、浇（jiāo）注系统和金（jīn）属成分有关外，还与其他因素有关，如型砂紧密（mì）度（dù）偏低、当需要采用而没有采用冷铁、浇注和落砂之间的时间（jiān）间隔过长（zhǎng），以及落砂后将灼热的（de）铸件堆放（fàng）在一起等。 (2)热处理不当 也是造成某些金属品粒粗（cū）大的（de）主要原因之一。 (3)机械加工不当 不恰当（dāng）的机（jī）械加工（gōng）会使（shǐ）实际上致密的铸件看上（shàng）去像是（shì）具有晶粒（lì）粗大缺陷的样子。所谓（wèi）机械（xiè）加工不当，是指（zhǐ）刀（dāo）具磨得不合理、刀（dāo）具（jù）过钝、切削速度或进（jìn）刀控制（zhì）有（yǒu）误，以及（jí）粗（cū）加（jiā）工（gōng）方（fāng）法不当等，这些都会造（zào）成带有（yǒu）某种损伤的多孔外观，这种外观会（huì）使（shǐ）人（rén）们认为铸件存在（zài）晶（jīng）粒粗（cū）大的缺陷。
+查看（kàn）全文18 2020-03
一（yī）、混砂工艺标准 （一）材料（liào）要求： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细（xì）粒砂（shā）要求，一般选用（yòng）二氧化硅含（hán）量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度根据（jù）铸件大小及壁厚确定，原砂的含（hán）泥质量分数应小于2%，原砂中的水份必（bì）须（xū）严格控制，且（qiě）一般应进行烘干。 2、水玻（bō）璃：水玻（bō）璃模（mó）应根据铸件大小（xiǎo）来（lái）确定（dìng）。 （1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。 （2）中型砂型（xíng）（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻（bō）璃。 （3）生（shēng）产周期长的大（dà）型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃（lí）。 （二）混制比例（质量分数%） 造型砂/水玻璃=100：6～8 （三）混制时间：一般情况下（xià）混制5分钟，室温或水玻璃（lí）密（mì）度（dù）较大时可适当延长（zhǎng）混砂时间。 （四）混制后要求：混制（zhì）好（hǎo）的造型（xíng）砂（shā）要求无块（kuài）状或团状，流动性较（jiào）好。 二、造型工艺要点： （一）基本原则： 1、质（zhì）量（liàng）要求高的面或主要加工面应（yīng）放在下（xià）面。 2、大平面（miàn）应放在下面。 3、薄壁部分应放在（zài）下面。 4、厚大部分应放在上面。 5、应尽量减（jiǎn）少砂芯的数（shù）量。 6、应尽（jìn）量采用平（píng）直的分型面。 （二）基本要求： 1、木模：要求轮廓完（wán）整（zhěng），无裂纹、无破损、无残（cán）缺，表面光洁（jié），尺寸符合铸造工（gōng）艺图纸要求，并经（jīng）常进行尺（chǐ）寸校验。 2、砂（shā）箱：砂箱的尺寸大（dà）小应（yīng）根据木模（mó）规格确定，大、中型砂（shā）箱应焊接箱筋。 3、浇注系（xì）统：根据（jù）铸件的结构（gòu）特点的工艺（yì）要求，选择（zé）适宜的浇注系（xì）统（tǒng），通常采用（yòng）顶（dǐng）注式、底（dǐ）注（zhù）式。 （1）浇（jiāo）注系统设置基本（běn）原（yuán）则：浇口、冒（mào）口（kǒu）安（ān）放位置合理，大（dà）小适宜不（bú）妨碍铸件收缩，便于排气、落砂（shā）和清理（lǐ），应使（shǐ）铸型尺寸尽（jìn）量减少，简化造（zào）型操作，节省型砂用量和（hé）降低劳动强（qiáng）度。 （2）内浇道位置的（de）注意事（shì）项（xiàng）。 1）内浇道不应设（shè）在铸（zhù）件（jiàn）重要部（bù）位。 2）应使金（jīn）属液流至型腔各（gè）部位的距离zui短。 3）应（yīng）不（bú）使金属液（yè）正（zhèng）面冲击铸型和砂（shā）芯。 4）应使金（jīn）属液能均匀分散，快速（sù）地充（chōng）满（mǎn）型腔。 5）不要正对铸型中的冷铁和芯（xīn）撑。 4、冒口（kǒu） （1）冒口设置基本原则（zé）： 1)根据铸件的结构和（hé）工（gōng）艺（yì）要求正确选择冒（mào）口（kǒu）的形状（zhuàng）、大小和安放位置。 2)根据冒口的有效补（bǔ）缩范围合理地确定冒口数量。 （2）冒口设置基本要求： 1)对于壁厚（hòu）不均（jun1）匀的铸件，每个热节部位（wèi）都必（bì）须设置冒口。 2）应尽量（liàng）设置在铸件被（bèi）补缩部位的顶部或近旁。 3）当铸件在不同高度上有热节（jiē）需要补缩时，可设置多个（gè）冒口（kǒu），但各冒口的（de）补缩区必须隔开。 4）冒口zui好不设置（zhì）在（zài）铸件重要的或受力较大的部位。 5）应尽量使（shǐ）内浇道（dào）通过冒口。 6）冒口应尽量不设置在铸（zhù）件应力集中处。 7）冒口（kǒu）zui好设置在（zài）铸件需（xū）要（yào）机械加工（gōng）的表面上。 （三）造（zào）型（xíng）操作（zuò）： 1、操作流程 顺序是：选取（qǔ）合（hé）适砂箱（xiāng）→放置木模→填砂→紧（jǐn）实→放置上砂箱→安置浇（jiāo）冒口→填砂→紧实（shí）→起模修型→硬化 2、操作方法及质量标准 （1）根据（jù）铸件模型的形（xíng）状（zhuàng）和（hé）大小，选取（qǔ）合适（shì）的砂箱（xiāng）。 （2）把铸件（jiàn）模型放到砂（shā）箱内的适当位置。 （3）往（wǎng）砂箱中加（jiā）入（rù）适当造型（xíng）砂，使用（yòng）工具将砂箱中（zhōng）的造型砂紧实，紧实程（chéng）度要（yào）适（shì）中。 （4）用（yòng）刮板（bǎn）刮去高出砂箱的造（zào）型砂，使砂型表面和砂箱（xiāng）的边缘平齐。 （5）用毛（máo）刷清理模型（xíng）表面浮砂，覆盖塑（sù）料薄膜并（bìng）使薄膜平整。 （6）放置上（shàng）砂箱，上、下砂箱箱（xiāng）口要对齐。 （7）在上砂箱中合适位置放置（zhì）浇冒口，添加造型砂并紧实。 （8）分（fèn）箱起模，修型并（bìng）扎气眼硬化。 3、砂型型腔质量要（yào）求 （1）砂型无（wú）飞边（biān）、无（wú）毛刺、无残（cán）缺，型腔内干净无（wú）残砂等异物。 （2)型腔应干燥，硬化程度高（gāo），合（hé）箱前（qián）要保证（zhèng）充分（fèn）干燥（zào）（冬季可适当延（yán）长硬化和烘烤时（shí）间）。 （3）砂型轮廓完整、清晰，合箱（xiāng）箱印或记（jì）号完整清晰。 （4）浇（jiāo）口（kǒu）、冒口位置设置合理、大小（xiǎo）符合要求；排气孔通畅、浇注系统根据（jù）铸件设置合理。 4、合（hé）箱 合箱就是把砂（shā）型和砂芯按要求组合（hé）在一起成（chéng）为铸型的过程。习惯（guàn）上（shàng）也称拼箱、配（pèi）箱或扣箱。 合箱（xiāng）工作（zuò）一（yī）般按以下步骤进（jìn）行： （1) ***检（jiǎn）查（chá）、清(扫、修理（lǐ）所有砂型和砂芯，特别（bié）要注意检查砂芯的烘干程（chéng）度和通气道是（shì）否通畅。不符合要求者，应（yīng）进行返修或废弃。 (2) 按下（xià）芯次序依次将砂芯装入砂型，并严格检查和保证铸件壁厚、砂芯固（gù）定、芯头排气和（hé）填补接缝处的间隙。 (3) 仔（zǎi）细清除（chú）型内散砂，***检（jiǎn）查下芯质量（liàng），在（zài）分型面上沿型腔外围放上一圈泥条或石棉绳，以保证合箱后分型面密合，避免液态金（jīn）属（shǔ）从分型面（miàn）间隙流出。随后即可正式合上箱（xiāng）。 (4) 放上（shàng）压（yā）铁（tiě）或用螺栓、金（jīn）属卡子固紧铸型。放好浇口杯（bēi）、冒口圈。在分（fèn）型面四（sì）周接缝处抹上砂泥以防止（zhǐ）跑火。zui后（hòu）***清理场（chǎng）地，以便安全方便地浇（jiāo）注。 三、钢（gāng）液的熔炼工艺要求： （一）操作流程 选择炉料（废钢）→熔化（huà）钢（gāng）液→清理钢液（yè）废渣→添（tiān）加金属矿石→钢（gāng）液材质化验分析→根据化验分析（xī）进行钢液材（cái）质处（chù）理→脱（tuō）氧→钢液出炉（lú） （一（yī））炉（lú）料的选择要求： 1、根据准备浇（jiāo）铸件（jiàn）材质（zhì）的要（yào）求（qiú），合（hé）理选择炉料搭配（pèi）使用（yòng）。产品钢号，应在投料时就控制成（chéng）份含量。出炉前半小时取（qǔ）炉前样送检分析。 2、对含有油污，污（wū）垢的炉料下炉前要进行清理（lǐ）。 3、对（duì）含有（yǒu）镀锌（xīn）的炉料（liào）zui好不用。 4、所（suǒ）选用（yòng）的炉料必须严格控制S、P有害元（yuán）素的含（hán）量。 5、严格遵（zūn）守熔炼（liàn）工艺（yì）制度。尽（jìn）量采用满功率，快速溶炼。 （二）浇注前钢液（yè）材质化验 出炉前半小时取炉前样送检（jiǎn）进行化（huà）验分析，钢液的（de）材（cái）质应（yīng）符合铸件材质允许的范围（wéi）内，不（bú）符合的应进行调（diào）质，直到符合要求。 （三）脱氧 把钢液表面的杂质处理后，进行脱氧（yǎng）处理： 1、脱氧剂加入（rù）顺序：先加锰铁，后加硅铁，zui后加入纯铝（lǚ）。 注：脱氧剂（jì）锰铁、硅铁在（zài）出炉前（qián）5—8分（fèn）钟加入，纯铝在出炉时加入（rù）。钢液1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝（lǚ）。 2、脱氧剂的加入量（占钢（gāng）液质量（liàng）分数%） 脱氧剂名称 锰（měng）铁（tiě） 硅铁 硅钙粉 纯铝 脱（tuō）氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧剂（jì）可分多批次加入，钢包每次接钢水（shuǐ）前（qián），应放入小块纯铝进行（háng）终脱（tuō）氧（yǎng）处理。 四、浇注（zhù）工（gōng）艺要求 (一（yī）) 浇注前的准备工作（zuò） (1) 了解浇注合（hé）金的种类、牌号（hào）、待浇（jiāo）注铸型的数（shù）量和估算所需金属液的重量（liàng）。 (2) 检查（chá）浇包的修理质量、烘干（gàn）预热情况（kuàng）及（jí）其运输与（yǔ）倾转机构的灵（líng）活（huó）性和（hé）可（kě）靠牲。 (3) 熟（shú）悉各种铸型在车间所处的位置，以确定浇注次序。 (4) 检（jiǎn）查浇口（kǒu）、冒口圈的（de）安放（fàng）及铸型的紧固情况（kuàng）。 (5) 清理浇（jiāo）注场地，保证浇（jiāo）注安全。 (二（èr）) 浇注操（cāo）作要点 为了获（huò）得合格铸件，必须控制（zhì）浇注温度（dù）、浇注速（sù）度，严（yán）格（gé）遵守浇注操（cāo）作规程。 (1) 浇注温（wēn）度（dù） 浇注温度对铸（zhù）件质（zhì）量（liàng）影响很大，因此（cǐ）应根据（jù）合（hé）金种类、铸件结构和铸型特点确定（dìng）合理的浇（jiāo）注（zhù）温度范围。金属液（yè）由炉（lú）中（zhōng）注入浇包时，温（wēn）度都会（huì）降（jiàng）低。根据碳钢的型号（hào），选择适宜的（de）浇注温度，一般浇注温度在1540—1580℃(浇包内（nèi）钢水温度)。 (2) 浇注（zhù）操作（zuò）要（yào）点 1） 浇注之前需除去浇（jiāo）包中金属液（yè）面（miàn）上的熔渣。 2）依规定的浇（jiāo）注（zhù）速度和（hé）时间范围进（jìn）行浇注。 3） 有冒（mào）口的铸型（xíng），浇注后期（qī）应（yīng）按工艺规范（fàn）进行点注和补注（zhù）。对（duì）大中（zhōng）型铸件在浇注（zhù）成型后，冒口要加保温盐进行（háng）保温。补（bǔ）火要（yào）及时，大（dà）型冒口要采取多（duō）次补火，补（bǔ）火时间要控制在冒口内的钢液凝（níng）固结壳前进行。 4）一般（bān）浇注（zhù）大、中型铸钢件时，钢水要在钢（gāng）包内（nèi）静置1—2min镇静后进行浇注（zhù）。 5）在保证型腔内（nèi）的气体排出顺畅的条件（jiàn）下，对要求（qiú）同时凝（níng）固的铸件（jiàn）可（kě）采用较高（gāo）浇注（zhù）速度（dù），对要求实（shí）现顺序凝固的铸件（jiàn），尽可（kě）能采（cǎi）用较（jiào）低的浇注速度。 6）较厚大铸件或采用底注式浇注系统时，浇注速度可（kě）先快后慢，对薄壁（bì）小（xiǎo）件（jiàn）浇注速（sù）度（dù）可先慢后快。 7）温高缓，温（wēn）低急（jí）；引流准、浇注稳，收流猛；包口近杯（bēi），不（bú）断流（liú），不准碰杯，注（zhù）意挡渣，防止飞溅，不准（zhǔn）半（bàn）浇，允许点（diǎn）补（bǔ）（缩），遇有穿漏，迅速处理。 8） 浇注后待铸件凝固完毕，要及时卸除压（yā）铁和箱卡，以减少铸件收（shōu）缩（suō）阻力（lì），避免裂（liè）纹。 五、铸件清理 铸（zhù）件凝固冷却到（dào）一定温度（dù）后，把铸件从砂箱中取出（chū），去掉铸件表面（miàn）及（jí）内腔中的型砂和芯砂的工艺过程称为落砂，落砂通常分为人工落砂和机械落砂两种。 铸件在（zài）未（wèi）完全凝固前，不准搬动铸件，也（yě）不准在（zài）600℃以上喷水强冷（lěng）。铸件一般经自然（rán）冷却2—3小时后进行清（qīng）件。 （一）工作（zuò）流程 清理铸（zhù）件（jiàn）表面、型腔（qiāng）废砂→气（qì）割铸件浇口、冒口、毛刺→再次（cì）清理（lǐ）铸件残砂（shā）→焊补铸件→打磨铸（zhù）件→质量验收 （二）操作（zuò）方（fāng）法及质量标准 1、准备工作（zuò） 按照要求佩戴好（hǎo）劳保用品，并对工（gōng）作环境进行（háng）安（ān）全（quán）确认；准备好所用机（jī）器（qì）设备和（hé）工具，并认真检查，确保机（jī）器设备、工具完（wán）好，能正常、安全运（yùn）行（háng）和使用。 2、正常操作 （1）利用风镐（gǎo）或水清砂机进（jìn）行铸件废（fèi）砂清理。 （2）铸件废砂清理完毕，按照《气（qì）割安全技（jì）术操（cāo）作规程》操作割枪（qiāng），切割铸件浇口、冒口、飞边、毛刺。 （3）铸（zhù）件切（qiē）割完毕，符合要求。按照《电焊工安全技术操作（zuò）规程》操作电焊机（jī），对（duì）铸件残（cán）缺部位进（jìn）行焊补，确（què）保铸件完整。 （4）焊补（bǔ）完毕，复合（hé）工艺要求（qiú）。利用砂（shā）轮（lún）机对铸（zhù）件切割（gē）、焊补等部位进行打磨处理，保证切（qiē）割（gē）部位（wèi）和（hé）焊补部（bù）位光洁、平整。 （5）打磨完毕，进行验收，准备（bèi）热处理（lǐ） 六、铸（zhù）钢件退火热处理 铸钢件（jiàn）退火是将铸钢件加热到AC3以上20-30℃，保温一定时间冷却的热处理工艺。 （一）退（tuì）火热处理工艺一般要求： 1、按照热处理工艺要求（qiú）升温、冷却（què）。 2、将（jiāng）需要热处理（lǐ）的铸件按（àn）合（hé）金种（zhǒng）类、铸件（jiàn）大小、壁厚相同的（de）类型（xíng）进行（háng）退火。 3、根据铸件的形状、壁（bì）厚、化学成（chéng）分选择合适的加热（rè）速度。 （二）退火热处理具（jù）体（tǐ）操作 1、退火炉的（de）检查 （1）炉门关（guān）闭正常、严密。 （2）无跑烟、跑火现（xiàn）象。 （3）热电偶完好。 （4）温度仪指示正常（cháng）。 （5）鼓风机运行正常 2、工（gōng）件（jiàn）填装要求： （1）工件装填不得（dé）过于严密，须留有一定空隙。 （2）工件码放须稳（wěn）固、整（zhěng）齐。 （3）工件码放（fàng）应（yīng）坚持防止加热变形的原则。 3、工件加热、保温（wēn）、降温冷却（què）要求 （1）加热：通（tōng）常以200-400℃/小时（shí）的速度加热到（dào）860℃. （2）保温（wēn）：根据工（gōng）件的厚度（dù）确定保温（wēn）时间为2-3小时左右。 （3）降温：随炉（lú）缓慢冷却到500℃后出（chū）炉，空气冷却至正常。 （三）工件出炉 工件冷却至（zhì）正常温（wēn）度（dù）后出炉，应分类码放整齐。 七、铸钢件质量验收标准 1、外形（xíng）完整、光洁；无飞边、毛翅、残缺，多肉；无（wú）砂眼（yǎn）、气孔、缩孔等铸造（zào）缺陷。 2、形（xíng）状、尺寸，加工量符合铸造工艺图纸要求。 3、各种元（yuán）素含量在规定范围（wéi）内。 4、符（fú）合GB/T11352-89一般工程用碳（tàn）钢件的质量标（biāo）准。
+查看（kàn）全文17 2020-03
缺（quē）陷（xiàn）一：铸造缩孔 主（zhǔ）要原（yuán）因有（yǒu）合（hé）金凝（níng）固（gù）收缩产生铸（zhù）造缩孔和合金溶解时吸收了大量的（de）空气中（zhōng）的氧气、氮气等（děng），合金凝固（gù）时放出气体造成铸造缩孔。 解决的（de）办法（fǎ）： 1）放（fàng）置储金球（qiú）。 2）加（jiā）粗铸道的直径（jìng）或（huò）减短铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采用下列方法，防止组织面向铸道方向出（chū）现凹（āo）陷。 a.在铸道的根部放置冷却道。 b.为防止已熔化的金属垂直撞击型腔，铸（zhù）道应成弧形。 c.斜向放置铸道。 缺陷（xiàn）二：铸件表面（miàn）粗糙不光洁（jié）缺陷 型腔（qiāng）表面粗糙和熔化的金属与型腔表面（miàn）产生了化学反应（yīng），主要体现出下列情况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不（bú）细腻。 2）包埋料固化后直接放（fàng）入茂福炉中（zhōng）焙烧，水（shuǐ）分过多。 3）焙烧的升温速度过快，型（xíng）腔中的不同位（wèi）置产生膨胀差，使（shǐ）型腔（qiāng）内面剥落（luò）。 4）焙烧（shāo）的zui高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等（děng）。 5）金属的熔化温度（dù）或铸圈的焙（bèi）烧的温度过高，使金（jīn）属与（yǔ）型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料。 6）铸型的焙（bèi）烧不充分，已熔化（huà）的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体，在铸（zhù）件表面产生麻点（diǎn）。 7）熔（róng）化的金属铸入后，造成型腔中（zhōng）局部（bù）的温（wēn）度过高，铸件表面产生局部的粗糙。 解（jiě）决（jué）的办法： a.不（bú）要过（guò）度（dù）熔（róng）化金属。 b.铸型的（de）焙烧（shāo）温度不要过高。 c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免（miǎn）发生（shēng）组织（zhī）面向铸道方向出现凹陷的现象。 e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体（tǐ）。 缺陷（xiàn）三：铸件（jiàn）发生龟裂缺陷 有两（liǎng）大原因，一是通（tōng）常因该处（chù）的金属（shǔ）凝（níng）固（gù）过快，产（chǎn）生（shēng）铸造缺（quē）陷（接缝（féng））；二是因高（gāo）温产生的龟裂。 1）对于金属凝固过快，产（chǎn）生的铸造接缝，可以通过（guò）控制铸入时间和凝固时间来解决（jué）。铸入时间的相关因素：蜡（là）型的形状（zhuàng）。铸到（dào）的（de）粗细（xì）数量。铸造压（yā）力（铸造机）。包埋料的透气性。凝固时间的相关因素：蜡型（xíng）的形状。铸圈（quān）的zui高焙烧温度。包（bāo）埋料的类型。金属的类型。铸造的（de）温度。 2）因高温产（chǎn）生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有（yǒu）关。下列情况易产生龟裂：铸入温度高易（yì）产生（shēng）龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延（yán）伸性小的镍烙合金（jīn）及（jí）钴烙合（hé）金易产生（shēng）龟裂。 解（jiě）决的办法： 使用强度低（dī）的包埋料；尽量降（jiàng）低金属的铸入温度；不使用（yòng）延展性小的（de）。较脆的（de）合金。 缺陷四：球状（zhuàng）突起缺陷 主要是包埋料调（diào）和后残留的空气（气泡）停留在（zài）蜡型的表面而造成。 1）真（zhēn）空调和包埋料（liào），采（cǎi）用真（zhēn）空包（bāo）埋后效（xiào）果更（gèng）好。 2）包埋前在蜡（là）型的表面喷射界面活性剂（例（lì）如日进公司（sī）的castmate） 3）先（xiān）把包埋料（liào）涂布（bù）在蜡型上。 4）采（cǎi）用加压包（bāo）埋的方法（fǎ），挤出气泡（pào）。 5）包（bāo）埋时留意蜡（là）型的方向，蜡型（xíng）与铸道连（lián）接（jiē）处的下方（fāng）不（bú）要有凹陷。 6）防（fáng）止包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需（xū）沿铸圈内壁（bì）灌注包埋料（liào）（使用震（zhèn）荡机）。 7）灌（guàn）满铸（zhù）圈后（hòu）不（bú）得再震荡。 缺陷五：铸件的飞边缺陷 主要是因铸圈龟裂，熔化的（de）金属流入型腔的裂纹中。 解（jiě）决的办法： 1）改（gǎi）变包（bāo）埋条件：使用强（qiáng）度较（jiào）高的包（bāo）埋（mái）料。石（shí）膏类（lèi）包埋料的强度低于磷酸（suān）盐类包埋（mái）料，故使用时（shí）应谨慎。尽量使用有（yǒu）圈铸（zhù）造。无圈铸造时，铸（zhù）圈（quān）易产生龟（guī）裂，故需注（zhù）。 2）焙（bèi）烧的条（tiáo）件（jiàn）：勿在包埋料固化后（hòu）直接焙烧（应（yīng）在数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立（lì）即铸（zhù）造，勿重复焙（bèi）烧铸圈。
+查看（kàn）全文（wén）16 2020-03
普通砂型（xíng）铸造的基本原材料是铸（zhù）造砂和型砂粘结（jié）剂（jì）。常用的铸造砂是（shì）硅质砂（shā），硅砂的高温性能不能满足使用（yòng）要求时则使用（yòng）锆英砂、铬（gè）铁矿砂、刚玉砂等特（tè）种砂。应用（yòng）广（guǎng）的型砂（shā）粘结剂是粘（zhān）土，也可采用（yòng）各种干（gàn）性（xìng）油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷（lín）酸盐和各种合（hé）成树（shù）脂作型砂粘结剂。 砂型铸造中（zhōng）所用的（de）外砂型按型砂所（suǒ）用（yòng）的（de）粘结剂及其建立强（qiáng）度的方式不同分为（wéi）粘（zhān）土湿砂（shā）型、粘土干砂型和（hé）化学硬化砂型3种。 砂型（xíng）铸造用的是很（hěn）流行和很简单类型的铸（zhù）件已延用（yòng）几个世（shì）纪.砂型铸造（zào）是用来制（zhì）造大型部件，如灰铸（zhù）铁，球墨（mò）铸铁,不锈钢和其它类（lèi）型钢材等工序的砂型铸造。其中主（zhǔ）要步骤包括（kuò）绘画，模具，制（zhì）芯（xīn），造型，熔化及浇注，清洁（jié）等。 工艺参（cān）数的选（xuǎn）择 1.加工余量 所谓加工（gōng）余（yú）量，就是铸件上需要切削加（jiā）工的表面，应（yīng）预先留出一定的加（jiā）工余量（liàng），其大（dà）小取决于铸造合金（jīn）的（de）种类、造型方法、铸件（jiàn）大小及加（jiā）工面在铸型中的位置等诸多因素（sù）。2.起模斜度 为了使（shǐ）模样便于从铸型中（zhōng）取出（chū），垂直于分型（xíng）面的立壁上所加的斜（xié）度称为起模斜度。3.铸造圆角 为了（le）防止铸件在壁的连（lián）接和拐角处（chù）产生应力（lì）和裂纹，防止铸型的尖角损坏和产生（shēng）砂眼，在（zài）设计铸件（jiàn）时，铸件壁（bì）的（de）连接（jiē）和拐角部分应（yīng）设计成（chéng）圆角。4.型（xíng）芯头 为了保证型（xíng）芯在铸型中的定位、固定（dìng）和排气，模样和型芯都要设（shè）计出型芯头。5.收缩（suō）余（yú）量（liàng） 由于铸件在（zài）浇注（zhù）后的冷却收缩（suō），制作模样时要（yào）加上这部分收缩（suō）尺寸。 优（yōu）点： 1.粘土的资源丰富、价格便宜（yí）。使用过的粘土湿砂（shā）经适（shì）当（dāng）的砂处（chù）理后（hòu），绝大部（bù）分（fèn）均可回（huí）收（shōu）再（zài）用；2.制造铸型的周期短、工效高；3.混好的型砂可使用的时间长；4.适应性很广。小件（jiàn）、大件（jiàn），简单件（jiàn）、复杂件，单件、大（dà）批量都可采用；缺点及局限性：1.因（yīn）为每个（gè）砂质铸型只能浇注一（yī）次，获（huò）得铸件后铸型即损坏（huài），必（bì）须重新造型，所以砂型铸造的生产效（xiào）率较（jiào）低；2.铸型的刚（gāng）度（dù）不高，铸件的尺寸精（jīng）度较差；3.铸件易于产生冲砂、夹砂、气（qì）孔等缺（quē）陷。 压铸（zhù）工艺原理是利用（yòng）高压将金属液高（gāo）速压（yā）入一精（jīng）密金属模（mó）具型腔内，金（jīn）属（shǔ）液在（zài）压力作用下（xià）冷却凝固而形成铸件。 a)合型浇注 b) 压（yā）射 c) 开型顶件 冷、热室压铸是压铸工艺的（de）两种基本方式。冷室压铸中金属液由手工或自动（dòng）浇注装置浇入（rù）压室内，然后压射冲（chōng）头前（qián）进，将金属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于（yú）坩埚内（nèi），金属液通过压室上的进料口自动流（liú）入（rù）压室。压射（shè）冲（chōng）头向下运动，推动金（jīn）属液通过（guò）鹅颈（jǐng）管进（jìn）入型腔。金（jīn）属液凝固后（hòu），压铸模具（jù）打开（kāi），取（qǔ）出铸件，完成一（yī）个压（yā）铸循环。 熔模铸造用蜡（là）料做模样时，熔模铸造又称（chēng）"失蜡铸造（zào）"。熔模铸造通常是指在易熔材料制成模（mó）样，在模（mó）样表面包（bāo）覆若干（gàn）层（céng）耐火材料制成型壳，再将模样（yàng）熔化排出型壳，从而获（huò）得无分型面的（de）铸型，经高温焙烧后即（jí）可填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采用蜡质材料来（lái）制造，故（gù）常将熔模铸（zhù）造称为“失蜡铸造”。 可（kě）用熔模铸造法生（shēng）产的合金种（zhǒng）类（lèi）有碳素钢、合（hé）金钢、耐热合金、不锈钢、精（jīng）密合金、永磁合（hé）金、轴承合金、铜合金（jīn）、铝合（hé）金、钛合（hé）金和球墨（mò）铸铁（tiě）等。 熔模铸造工艺过程 优点： 1.尺寸精度较高（gāo）。一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压（yā）铸为CT5~7）； 2.可以（yǐ）提高金属材料的利用率。熔模铸造能显著减少产品的成形表（biǎo）面和（hé）配合（hé）表面的加工量，节省加工台时（shí）和刃具材料的消耗； 3.能（néng）极大限度地提高毛坯与零件之间的（de）相（xiàng）似程度，为零件的结构设计带（dài）来很大方便。铸造（zào）形（xíng）状复杂（zá）的铸件熔模铸造能铸（zhù）出形状十分复（fù）杂的（de）铸件，也（yě）能铸造壁厚为（wéi）0.5mm、重量小（xiǎo）至1g的铸件，还可以铸造组（zǔ）合（hé）的、整体的铸件； 4.不受合金材料的制约。熔模铸造法（fǎ）可（kě）以铸造（zào）碳钢、合金（jīn）钢、球墨铸铁、铜合金和铝（lǚ）合金铸（zhù）件，还可（kě）以铸造高温合金、镁合金（jīn）、钛（tài）合金以及贵金属（shǔ）等材料的铸件。对于难以（yǐ）锻（duàn）造、焊接和（hé）切削加工的合金材（cái）料，特别适宜于用精铸方法铸造； 5.生产灵活性高、适应性强熔模铸（zhù）造（zào）既适用于大批（pī）量生产，也适用小批量生产（chǎn）甚至单件生产。 缺点及局限性： 铸件（jiàn）尺寸不能（néng）太大（dà）工艺过程复杂铸件冷却速度慢。熔模铸造在所有毛坯成形方法中，工艺很复杂，铸（zhù）件成本（běn）也很高，但是如果产（chǎn）品选择得当（dāng），零件（jiàn）设计合理，高昂的铸造成本由于减少切削加工、装配（pèi）和节约金属材料（liào）等方面而（ér）得到补偿，则熔模铸造具有良好的经（jīng）济性。
+查（chá）看全文14 2020-03
缺陷一：铸（zhù）造缩孔 主要原因有合金凝固（gù）收缩产生铸造缩孔和合金（jīn）溶（róng）解时（shí）吸（xī）收了（le）大量的空气中的氧气、氮（dàn）气等，合（hé）金凝固时（shí）放出（chū）气（qì）体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放（fàng）置储金球。 2）加粗（cū）铸道的直径或减（jiǎn）短铸（zhù）道的长度。 3）增加金属的（de）用（yòng）量（liàng）。 4）采用下（xià）列方法，防止（zhǐ）组织面向铸道方向出现（xiàn）凹陷（xiàn）。 a.在铸（zhù）道的根部（bù）放置冷却道。 b.为防止已（yǐ）熔化的金属垂直撞击型腔，铸（zhù）道应成（chéng）弧（hú）形（xíng）。 c.斜向（xiàng）放置铸道。 缺陷二：铸件表面（miàn）粗糙不光洁缺陷 型腔表面（miàn）粗（cū）糙和熔化的（de）金属与型（xíng）腔表面产生了化学反应，主要体现出下列（liè）情（qíng）况（kuàng）。 1）包埋（mái）料粒子粗，搅拌后不细腻（nì）。 2）包（bāo）埋料（liào）固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升温速度过快（kuài），型腔（qiāng）中的不同位置产生膨胀差，使（shǐ）型腔（qiāng）内面剥落。 4）焙烧（shāo）的温度过高（gāo）或焙烧时间过长，使型腔内（nèi）面过于干（gàn）燥等（děng）。 5）金属（shǔ）的熔化温度（dù）或铸圈的焙烧的温度（dù）过高（gāo），使（shǐ）金属与（yǔ）型腔产生（shēng）反应，铸件表面烧粘了包埋料。 6）铸型的焙烧不充（chōng）分，已熔化的金属铸入时（shí），引起包（bāo）埋料的分解，发生较多（duō）的气体（tǐ），在铸件表面产生麻（má）点（diǎn）。 7）熔化的金属铸入（rù）后，造（zào）成型腔中局（jú）部的温度过（guò）高，铸（zhù）件表面产（chǎn）生局部的（de）粗糙。 解决的办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸型的焙烧温度不要过高。 c.铸（zhù）型的焙烧温度（dù）不（bú）要过低（磷酸（suān）盐包（bāo）埋料的（de）焙烧温度（dù）为800度-900度）。 d.避免发生组织（zhī）面向（xiàng）铸道方（fāng）向（xiàng）出现（xiàn）凹陷的现象。 e.在（zài）蜡型上（shàng）涂布防止烧粘的液体（tǐ）。 缺陷三（sān）：铸件发生龟裂缺陷（xiàn） 有两大原（yuán）因，一（yī）是通常因该处的（de）金（jīn）属凝（níng）固过快，产生（shēng）铸造缺（quē）陷（接缝）；二（èr）是因高（gāo）温产生的龟裂。 1）对于金（jīn）属（shǔ）凝固过快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸入时（shí）间和凝固（gù）时间来解决。铸（zhù）入时间的相关因（yīn）素：蜡型（xíng）的形状（zhuàng）。铸到的粗（cū）细数量。铸造压力（铸造机（jī））。包埋料的（de）透气性。凝固时间的相关因素：蜡型的形状。铸圈的（de）***高焙烧温度。包埋料的类型。金属的类（lèi）型（xíng）。铸造的温度。 2）因高（gāo）温（wēn）产生的龟裂（liè），与金属及包埋料的机械（xiè）性能有（yǒu）关。下列情况易产生龟裂：铸入（rù）温度（dù）高易产生龟裂；强度高的包埋（mái）料易产生（shēng）龟裂；延（yán）伸性小的镍烙合（hé）金及钴烙合金易产（chǎn）生龟（guī）裂。 解决的办（bàn）法（fǎ）： 使（shǐ）用强（qiáng）度低的包埋料（liào）；尽量降低金属的铸入温度；不使用延展性小的（de）。较脆的合金。 缺陷四：球（qiú）状突（tū）起缺陷（xiàn） 主要是包埋料调和后残留的（de）空气（气泡）停（tíng）留在（zài）蜡型（xíng）的表面而造成。 1）真空调（diào）和包埋料，采（cǎi）用真空包埋（mái）后效果更好。 2）包埋（mái）前（qián）在蜡型的表面（miàn）喷射界面活性剂（例如日进公司的castmate） 3）先（xiān）把包埋料涂布在（zài）蜡型上。 4）采用加压包埋的方法，挤出气（qì）泡。 5）包埋时留意（yì）蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的（de）下方不要有凹陷。 6）防（fáng）止包埋时混入（rù）气泡。铸圈与铸座（zuò）。缓冲纸（zhǐ）均需密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（liào）（使用（yòng）震（zhèn）荡机）。 7）灌满铸（zhù）圈后不得再震荡（dàng）。 缺（quē）陷五：铸件的飞边缺陷 主要是因铸圈龟裂，熔化的金（jīn）属流入型（xíng）腔的裂纹中。 解决的办法： 1）改变包埋条件：使（shǐ）用强度较高的包埋料。石（shí）膏类包埋料的（de）强度低（dī）于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨（jǐn）慎。尽量使（shǐ）用（yòng）有圈铸造（zào）。无圈铸造时，铸圈易产生龟（guī）裂（liè），故需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料固化（huà）后直接焙烧（应在数小时后再焙烧）。应缓缓（huǎn）的升（shēng）温。焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。
+查看（kàn）全文13 2020-03
距齿轨 也叫销轨、齿轨条 适用于煤矿井下用刮板输（shū）送（sòng）机（jī）、 转载机的中（zhōng）部（bù）槽（cáo）部分。 用途（tú） 齿轨、销轨安放在齿轨座（zuò）上（shàng）是（shì）采（cǎi）煤机的行走（zǒu）轨道，齿轨座焊接在（zài）中（zhōng）部槽（cáo）槽（cáo）帮上，齿（chǐ）轨座与齿轨（guǐ）通过齿轨销进行链接。 结构 齿轨（guǐ）、销轨按节距规格（gé）可以分为：126节距齿（chǐ）轨、147节（jiē）距齿轨。 齿轨、销（xiāo）轨按节距数可以（yǐ）分为（wéi）：3节距齿轨（guǐ）、4节（jiē）距（jù）齿轨、5节距齿轨（guǐ）、6节距齿（chǐ）轨（guǐ）、7节距齿（chǐ）轨、8节距齿轨、9节距（jù）齿轨。 工艺 齿轨、销轨按制作方式（shì）可（kě）以分为（wéi）：锻造齿（chǐ）轨和锻打齿（chǐ）轨。 分（fèn）类 齿（chǐ）轨、销轨按生产（chǎn）主（zhǔ）机厂（chǎng）可以分为：张家口齿轨、西北奔牛齿轨、山西煤机厂齿轨、山（shān）东矿机齿轨、郑煤（méi）机齿轨等。 常见齿轨、销轨型号有（yǒu）：115S-01、01TXG126-5等。 服务保证 品质保证：视产品质（zhì）量如生命。我公司产（chǎn）品严格按照国家质（zhì）量管理体系认证（zhèng）GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采用先（xiān）进的设计理念，使用现代化生产设备（如数控双边焊机、智能机械手、加工中心等），完善的产品（pǐn）检测体系，保证产品质量合格（gé）。 价格（gé）保证：市（shì）场优惠价（jià）格。我公司产品材料均选用国内外质量品牌，在保证品质的基（jī）础上，提供市场优惠价格。 交货（huò）保（bǎo）证：按照客户（hù）的要（yào）求，保证按（àn）时交（jiāo）货（huò）。有特殊要求（qiú），需提（tí）前完工的（de），公（gōng）司可（kě）组织生产（chǎn）力量，满足客（kè）户需求。 售后保证：完（wán）善的（de）售（shòu）后团队。我公司（sī）以快速有效的信息反馈体系，确保为客户提供***的（de）维（wéi）修服务。提供完整的产品问题分析和解决办法，延长产品使用寿（shòu）命，帮（bāng）企业节省采（cǎi）购成本。
+查看全文12 2020-03